铝箔设备旋转编码器改进措施

2015-01-01周根荣

设备管理与维修 2015年1期

周根荣

（乳源东阳光精箔有限公司广东韶关）

1.存在的问题

乳源东阳光精箔有限公司铝箔生产设备大量使用旋转编码器（以下简称编码器）进行速度采集运算，某个编码器出现故障易引发辊系速度不一致，造成设备非正常停机和产品质量问题。根据编码器现场使用情况和损坏程度，分析编码器故障原因有：①编码器选型未考虑直流电机功率。②各铝箔设备配置的编码器品牌和结构不统一，安装不规范。③测速轴跳动大、传动辊系精度差，导致编码器联轴器重复损坏。④编码器故障处理由电气人员处理，在安装使用过程中未考虑机械安装精度。

2.改进措施

编码器属于精密配件，不适当的高强度机械冲击和振动，极易损坏编码器。为确保编码器安装精度，降低故障率，采取以下改进措施。

（1）重新选型增大承载力。无论现场直流电机功率多大，目前均使用小量型编码器，其最大轴向/径向负载为30 N/50 N，远不能承受几百千瓦的直流电机。现更换为倍加福增量型实心轴编码器（RVI78N型），其最大轴向/径向负载50 N/100 N。

（2）统一品牌结构。品牌和结构决定安装方式，统一使用倍加福输出轴式（倍加福RVI78N-10CK2A31N-02000旋转编码器），使铝箔设备编码器具有互换性。原塑料材质联轴器易磨损，而钢制弹簧联轴器不会磨损且还可减少因安装误差引起的跳动。

（3）保证传动辊系—刚性联轴器—直流电机之间传动精度。影响编码器联轴器损坏主要为传动同轴度差，使用外径千分杆对相邻辊系间平行度0.1/1000 mm误差保证，水平仪对传动辊水平度0.1/1000 mm误差保证，激光对中仪对直流电机角度值0.1/100 mm和偏移值0.13 mm进行保证。

（4）保证测速轴—钢制弹簧联轴器—支架安装精度。根据编码器提供的轴配合公差H7/g9和定位端面公差H7/g6进行设计。①测速轴机制工艺。锯床下料长一些，车床夹安装电机端直径处，在不卸料情况下加工完成各尺寸及退刀槽，以保证外径上同轴度0.015 mm及端面垂直度0.03 mm，再夹安装联轴器端直径处并贴紧端面，校正安装电机端直径跳动，车牙。②按钢制弹簧联轴器尺寸制作同心套的机制工艺。加工同一直径通孔，公差保持在H7公差范围（约0～0.015 mm）。③支架机制工艺。保证支架定位孔H7公差范围（约0～0.03 mm）和垂直度0.025 mm范围，保证两面平行度0.02 5mm范围。

（5）安装方法（图1）。由于直流电机转子电枢中心孔与电机外壳有可能不对中，用百分表对测速轴进行径向跳动检查，确保在0.05 mm以内。若超出范围，测速轴需留余量通过现场研磨以保证径向跳动要求。如在正常范围内，将编码器固定在支架上，利用同心套对好测速轴，以可将同心套在编码器和测速轴间轻松移动为准；锁死支架和直流电机间螺丝（必须加弹垫），松开支架和编码器间螺丝，取出编码器和同心套，装入编码器和钢制弹簧联轴器，锁死支架和编码器间螺丝，锁死钢制弹簧联轴器与测速轴、编码器间螺丝；开机检查脉冲波动、电流波动和速度反馈是否正常，若发现异常，可利用同心套重新快速安装，恢复原始精度，避免编码器损坏。