喷雾制粒技术在中药颗粒剂生产中的应用研究

陈淑萍（新疆银朵兰维药股份有限公司 830013）

一、喷雾制粒存在的主要问题分析

1.工艺管理落后

喷雾制粒技术讲究最佳的工艺参数，比如混合高的比例、底粉与混合膏的比例、混合膏的浓度等等，都需要细致化的工艺管理，只有找到最佳的工艺参数，才能生产处符合要求的产品，但是目前，喷雾制粒工艺管理方面还不够细致化。

2.缺少专业技术过硬的技术人员

喷雾制粒技术对于技术人员有着较高的要求，但是许多公司都缺少专业素养过硬的技术人员和操作人员，许多工作人员都不熟悉工艺参数和技术要点，直接导致生产效率不高、颗粒不均匀且色泽深浅不一，成粒率低，生产成本高居不下；

3.生产过程管理有待进一步完善

要想生产出符合标准要求的药剂，生产管理至关重要，在实际生产过程管理中，有很多亟待解决的问题，比如许多公司没有按罐计算收率和成粒率，喷枪喷嘴调节雾滴大小不好掌控，设备性能不熟悉、喷液速度、进风温度控制不好等等，导致许多药剂颗粒大小不一，成粒率不高和蠕动泵的输液管易破裂等等。

二、喷雾制粒技术在中药颗粒剂生产中的应用研究

1.工艺管理方面

混合膏配比是喷雾制粒技术的关键技术参数之一，一定要控制好混合膏的黏度，如果流浸膏过于黏，那么在喷雾过程中，不容易干，容易塌床，喷出的颗粒容易吸潮，尤其是一些醇提醇沉中药的流浸膏或者是一些含有红枣成分的流浸膏容易出现这种情况。要想中药颗粒质量上乘，易干，关键在于调节混合膏的配比，许多制粒实践中会采用糊精等辅料调节流浸膏的黏度。还有一些流浸膏，黏度不高，不容易成粒，制粒后还是比较松散，一般也可以通过添加辅料增强流浸膏黏度来加以解决，糊精作为常用的辅料，可以达到降低或者增加流浸膏黏度的双向调节目的。糊精的用量以喷速在 25～30之间不易塌床,喷出的颗粒比较均匀圆整,烘干时间在 30～40m in时,水分合格,成品颗粒不易吸潮、结块、遇热不易软化为准。

混合膏的浓度也是影响喷雾制粒效果的关键因素之一。如果浓度过大，喷出的颗粒体积大，还容易塌床，影响雾化效果，干燥难度比较大需时较长。而且浓度大势必导致输液管内压力增大，过大的压力下容易导致输液管挤裂，喷枪的位置也不容易提上来，颗粒不结实容易呈现粉状，严重影响高位喷的效果。要想提高成粒率，就必须控制将浓度控制在合理范围内，膏的密度以喷雾制粒喷头在罐体中间位上,保证雾化效果，保证制出的粒子均匀优质。

底粉和混合膏的比例也有讲究，如果底粉少，混合膏多，一般会延长喷雾时间，效率低喷雾时间长；生产实践研究表明，底粉量要适当多于混合膏，一般最佳比例是1.1:1-1.3:1，这个比例状态下颗粒均匀，质量会大为提高。

喷雾制粒所得药剂颗粒色泽有时会出现不一致的现象，型号小的制粒设备生产出来的药剂颗粒色浅，型号大的色较深一些，有的时候同一个罐，但是经手不同的操作工，颗粒色泽也可能发生改变。实践研究表明，导致色泽不均的原因一般是配液罐搅拌时间和力度，小型配液罐配液搅拌时间应当适当增加，大型配液罐要适当减少搅拌时间。颗粒大的药剂可能因为富含较多的膏体导致色彩偏暗，一般我们会调整喷雾制粒的喷头和药膏密度，对于小型设备加快喷雾速度，大型设备减少喷雾速度。还要 注意喷雾时物料温度的控制，温度也是影响颗粒色泽的一大因素，控制温度，也可以解决色泽不均匀的问题，最后环节可以总混不同信号的设备生产出的颗粒，减少色泽的不均匀度。

2.技术人员管理

鉴于目前广大制粒企业缺少优秀技术人员的现状，必须要强化标准化操作培训，主要是通过技术培训传授喷头喷嘴的调节原理、雾化原理，并重点讲解具体操作步骤。喷雾前，要注意调节喷头喷嘴，观察和调节喷雾雾滴大小，一般开始时风力要小，雾化要大些，比如水丸起模就遵照这一原则，等颗粒基本成型后，在逐渐加大风力，颗粒增大的同时要增大风力。不同品种要实施不同的喷速，即便是同一个品种，颗粒大小快慢不同，适宜的喷速也不尽相同。温度、雾化、风力、喷速调节达平衡时,一般以均速喷雾为主。技术人员要定期检查和排除抖粉系统问题，还要检查布袋的磨损状况并有针对性的采取措施补救，比如可以额外加厚指定的容易磨损的地方，蠕动泵原厂配备硅管经常破裂,要加厚硅胶管内壁,提高韧性,提高使用寿命。

3.生产过程管理方面

在生产过程中，我们无比追求精细化的管理，如:开始喷雾时,混合烘料 10m in,细粉易从布袋缝隙间透过飞走,改烘罐 10m in,使罐和布袋子充分干燥后,加入底粉,直接喷雾,减少底粉中的细粉的透粉损失。 (喷雾干燥降温后 )出料时,不要把细粉抖在颗粒上面,因为对下一步过筛有影响,筛出的颗粒上面易挂粉,同时室内粉尘大,易污染环境。出料后,把布袋子上的细粉抖在空罐中,细粉单独存放,直接用到下一次投入的底粉中。在过筛时,粗颗粒和细颗粒也不要混在一起,筛出的细颗粒也不用粉碎,也直接用在下一次的投料中,这样细颗粒不用粉碎,也避免了粉碎的损失,减少环境的污染,细颗粒又可在下一次的投入中发挥起模的作用。

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