浅析常见的混凝土外观质量缺陷及原因分析

杨柳 孙胜楠

摘要：改革开放以来我国经济发展带来了城市的巨大变革，随着经济的发展及建筑行业水平的不断提高，各种钢筋混凝土结构不断涌现，城市建设进入现代化。混凝土外观质量问题应当重视。

关键词：混凝土；模板；振捣；露筋

随着经济社会的发展及建筑行业水平的不断提高，人们对混凝土外观质量越来越重视。但是目前我国有关混凝土外观质量控制的理论及实践经验较少，因此混凝土外观质量的控制便成了现在工程技术人员需研究探讨的一门重要技术课题。根据本人的教学经验并参照相关文献和施工规范，对混凝土外观质量缺陷总结如下：

1常见的混凝土外观质量缺陷大

1.1混凝土跑模，表面不平整，线条不畅，主要表现为表面波浪，检查不符合相对应的质量检验评定标准要求。

1.2混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡及孔洞，主要表现为混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞，从而造成混凝土不密实、强度低。混凝土表面局部粗糙，或有许多小凹坑，致使混凝土表面不光滑，外观不美观。

1.3钢筋混凝土结构内的受拉筋，受压筋，箍筋等，没有被混凝土包裹形成露筋现象，从而影响钢筋与混凝土的作用，使应力不能有效传递，局部钢筋无混凝土保护层而很快锈蚀，造成结构不安全。

1.4施工缝处混凝土结合不好，有缝隙形成缝隙夹层，造成结构物整体性不好。

1.5混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产生。

无论在现场管理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于各种原因，所以这就需要施工人员找到混凝土产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高混凝土的外观质量。

2针对常见外观质量问题的原因分析

2.1混凝土几何尺寸产生变形的原因

（1）模板安装不够稳固牢靠，以致混凝土浇注过程中局部涨模。（2）振捣离模板太近且功率大时间长，致使模板变形跑模。（3）模板使用时间长或者存放不规范等造成模板本身变形。

2.2混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡的原因

（1）混凝土配合比不准确或材料、用水等计量不准确，造成砂浆少而石子多。（2）混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。（3）混凝土下料不当，如混凝土的下料过多，没有分段分层浇注，因而振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料造成漏振等，都会造成混凝土离析而产生蜂窝。（4）模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆、“烂根”，形成蜂窝。（5）模板表面粗糙或清理不干净，钢模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏刷，致使拆模时混凝土表面粘损。

2.3混凝土表面形成露筋的原因分析

（1）混凝土浇注时，振捣器碰撞钢筋，使钢筋垫块移位，造成钢筋紧贴模板或钢筋被移位致使拆模后露筋。（2）结构断面较小，钢筋过密、过大使石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能填满钢筋周围，使该处产生露筋。（3）配合比不当或下料不当使混凝土产生离析，浇注部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。

2.4形成缝隙、夹层的原因分析

（1）浇注混凝土前，没有认真处理施工缝表面，浇注时振捣不够。（2）有杂物积存在旧混凝土表面，如果没有及时清理，再次浇注时杂物混入其中形成夹层。

2.5混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产生的原因

（1）模板内表面材料过分柔软或为高致密材料；混凝土拌和物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多、过振等，均产生骨料显露。（2）模板表面吸收色彩能力有差别，材料颜色不匀；掺氯化物会形成暗色条纹，钢筋或钢模板锈色污染混凝土造成颜色不匀。（3）由于与模板面相平行的泌水，造成细颗粒离析形成砂痕；模板不吸水，施工时温度低，拌和物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，拌和物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，过振，均会产生砂痕。

3常见外观质量问题的预防措施

3.1对于混凝土几何尺寸变形的预防措施

要防止模板的变形，首先得从模板的支撑系统分析解决问题，模板的支撑系统主要由模板、横挡、竖挡、内撑、外撑和穿墙对拉螺杆组成。为了使整个模板系统承受混凝土侧压力时不变形、不发生胀模现象，我们必须注意以下几个问题：

（1）在模板制作过程中，尽量使模板统一规格，使用面积较大的模板，对于中小型构造物，一般使用木模，经计算中心压力后，在保证模板刚度的前提下，统一钻拉杆孔，以便拉杆横挡或竖挡连接牢固，形成一个统一的整体，防止模板变形。（2）确保模板加固牢靠，不管采用什么支撑方式，混凝土上料运输的脚手架不得与模板系统发生联系，以免运料和工人操作时引起模板变形。（3）每次使用之前，要检查模板变形情况，禁止使用弯曲、凹凸不平或缺楞少角等变形模板。

3.2对于混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡的预防措施

（1）严格控制配合比，保证材料计量准确。现场必须注意砂石材料的含水量，根据含水量调整现场配合比，加水时应制作加水曲线，校核搅拌机的加水装置，从而控制好混凝土的水灰比，减少施工配合比与设计配合比的偏差，保证混凝土质量。对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常采用的坍落度略减少1~2cm，使混凝土拌和物稠一点粘一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。（2）混凝土拌和要均匀，搅拌时间不得低于规定的时间，以保证混凝土良好的和易性及均匀性，从而预防混凝土表面产生蜂窝。（3）浇注时如果混凝土倾倒高度超过2米，为防止产生离析要采取串筒、溜槽等措施下料。（4）振捣应符合下列规定：插入式振捣器的插入点间距不超过其作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm，与侧模应保持50-100mm的距离；表面振捣器应能覆盖已振动部分的边缘；附着式振捣器的设置间距和振动能量应通过试验确定，并应与模板紧密连接。（5）控制好拆模时间，防止过早拆模，夏季混凝土施工不少于24h拆模，当气温低于20℃时，不应小于30h拆模，以免使混凝土粘在模板上产生蜂窝。（6）板面要清理干净，模板浇注混凝土前应用清水充分洗净，不留积水，模板缝隙要堵严，并采用玻璃胶涂密实，平整以防止漏浆。

3.3对产生露筋的预防措施

（1）要注意固定好垫块，水泥砂浆垫块要植入铁丝并绑扎在钢筋上以防止振捣时位移，检查时不得踩踏钢筋，如有钢筋踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好；要避免撞击钢筋以防止钢筋位移，钢筋密集处可采用带刀片的振捣棒来振捣，钢筋密集处可采用带刀片的振捣棒来振捣，配料所用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得大于钢筋净距的3/4。（2）壁较薄、高度较大的结构，钢筋多的部位应采用以φ30mm和φ50mm两种规格的振捣棒为主，每次振捣时间控制在5~10s。（3）操作时不得踩踏钢筋，采用泵送混凝土时，由于布灰管冲击力很大，不得直接放在钢筋骨架上，要放在专用脚手架上或支架上，以免造成钢筋变形或移位。

3.4预防缝隙夹层产生的措施

（1）用压缩空气或射水清除混凝土表面杂物及模板上粘着的灰浆。（2）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和进行冲洗；全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆等，然后再继续浇注混凝土，浇注前，施工缝宜先铺、抹水泥浆或与混凝土相同配比的减石子砂浆1道。