带你了解一种“改变世界的生产方式”：精益生产（下）

董鹏+张乐等

生产线精益生产改善实践案例

1.生产线管理指标计算

目前各工位及人员情况如下：

①生产线平衡表现方式，通常采用柱状图直观显示出来（见图1）。生产线平衡率的计算公式如下：

②节拍时间（Takt Time，TT）的计算，TT=净操作时间（s）/客户总需求（条），21900/2833=7.7s/条；

③人员的计算，人员=工序时间之和/TT，（3.5+9+14+10+3）/7.7≈5人/班。

由图1分析可知，生产线各工序工时不平衡，剪毛发、QC、打包3道工序的周期时间高于节拍时间。其中QC工序是生产现场的瓶颈，这是本次生产线平衡改善的突破点。

2. QC区域布局改善方案

基于QC工序存在的问题，提出以下生产布局改善方案（见图2b）。

改善前流程步骤：①从硫化区拉轮胎到品检区→②剪毛发→③剪完毛发之后放在地上→④QC在地上捡起轮胎并检验→⑤检验完之后把轮胎放在地上→⑥在地上捡轮胎并整理打包→⑦装框

改善后流程步骤：①从硫化区拉轮胎到品检区→②剪毛发→③剪完毛发之后放在转盘上→④QC检验→⑤分类整理放在转盘上→⑥打包→⑦装框

根据新的模拟，除了拉胎工序之外，其余工序时间均可以得到改善。为此制定的具体行动计划见表1。

3.卡莱公司精益培训与人员培养方案的实施培训计划

针对本次改善，为使改善成果更加巩固，让每个人接受精益生产理念，且便于在全厂推行，现对改全程的人员进行培训计划（见表2）。

4.QC区域布局改善之后对比分析及行动计划

通过改善前后对比（见表3），生产效率得到明显提升、生产线的平衡率68.3%、各工序之间的时间相对平衡（见图3）。

效益分析：106品检区改善后，可减少0.5×2×3=3人，年度收益为24192美元，生产线的平衡率68%。虽然改善方案需支出费用，但经过提高生产效率，减少了人员，实现了良好的收益。

通过对卡莱公司的生产现状研究表明：

①成功推行精益生产的先决条件是：基于现状，根据企业自身条件设计规划企业生产模式。

②实践中，精益生产的有效方法是，浪费源的辨识、5S、目视管理等的落实，员工精益生产思想的植入。

③IE改善工具是精益生产措施的有效工具。IE改善工具分析可解决过程设计中的生产模式问题，尤其是成品库存、WIP、无效搬运等一系列问题。最终达到PDCA到SDCA，即“标准化、执行、检查、总结（调整）”再到PDCA的循环模式是对持续改善企业管理的有效手段。

总之，企业通过精益生产满足顾客以低成本获得高质量、快速交付的期望，使得企业以人力、设备、时间、场地的最小化投入获得最大化的收益。企业要提高竞争力，精益生产的实施是一个良好的开端，可以使企业生产线不断走向柔性化和敏捷化，从而更好地适应市场需求，取得竞争优势。（全文完）endprint

生产线精益生产改善实践案例

1.生产线管理指标计算

目前各工位及人员情况如下：

①生产线平衡表现方式，通常采用柱状图直观显示出来（见图1）。生产线平衡率的计算公式如下：

②节拍时间（Takt Time，TT）的计算，TT=净操作时间（s）/客户总需求（条），21900/2833=7.7s/条；

③人员的计算，人员=工序时间之和/TT，（3.5+9+14+10+3）/7.7≈5人/班。

由图1分析可知，生产线各工序工时不平衡，剪毛发、QC、打包3道工序的周期时间高于节拍时间。其中QC工序是生产现场的瓶颈，这是本次生产线平衡改善的突破点。

2. QC区域布局改善方案

基于QC工序存在的问题，提出以下生产布局改善方案（见图2b）。

改善前流程步骤：①从硫化区拉轮胎到品检区→②剪毛发→③剪完毛发之后放在地上→④QC在地上捡起轮胎并检验→⑤检验完之后把轮胎放在地上→⑥在地上捡轮胎并整理打包→⑦装框

改善后流程步骤：①从硫化区拉轮胎到品检区→②剪毛发→③剪完毛发之后放在转盘上→④QC检验→⑤分类整理放在转盘上→⑥打包→⑦装框

根据新的模拟，除了拉胎工序之外，其余工序时间均可以得到改善。为此制定的具体行动计划见表1。

3.卡莱公司精益培训与人员培养方案的实施培训计划

针对本次改善，为使改善成果更加巩固，让每个人接受精益生产理念，且便于在全厂推行，现对改全程的人员进行培训计划（见表2）。

4.QC区域布局改善之后对比分析及行动计划

通过改善前后对比（见表3），生产效率得到明显提升、生产线的平衡率68.3%、各工序之间的时间相对平衡（见图3）。

效益分析：106品检区改善后，可减少0.5×2×3=3人，年度收益为24192美元，生产线的平衡率68%。虽然改善方案需支出费用，但经过提高生产效率，减少了人员，实现了良好的收益。

通过对卡莱公司的生产现状研究表明：

①成功推行精益生产的先决条件是：基于现状，根据企业自身条件设计规划企业生产模式。

②实践中，精益生产的有效方法是，浪费源的辨识、5S、目视管理等的落实，员工精益生产思想的植入。

③IE改善工具是精益生产措施的有效工具。IE改善工具分析可解决过程设计中的生产模式问题，尤其是成品库存、WIP、无效搬运等一系列问题。最终达到PDCA到SDCA，即“标准化、执行、检查、总结（调整）”再到PDCA的循环模式是对持续改善企业管理的有效手段。

总之，企业通过精益生产满足顾客以低成本获得高质量、快速交付的期望，使得企业以人力、设备、时间、场地的最小化投入获得最大化的收益。企业要提高竞争力，精益生产的实施是一个良好的开端，可以使企业生产线不断走向柔性化和敏捷化，从而更好地适应市场需求，取得竞争优势。（全文完）endprint

生产线精益生产改善实践案例

1.生产线管理指标计算

目前各工位及人员情况如下：

①生产线平衡表现方式，通常采用柱状图直观显示出来（见图1）。生产线平衡率的计算公式如下：

②节拍时间（Takt Time，TT）的计算，TT=净操作时间（s）/客户总需求（条），21900/2833=7.7s/条；

③人员的计算，人员=工序时间之和/TT，（3.5+9+14+10+3）/7.7≈5人/班。

由图1分析可知，生产线各工序工时不平衡，剪毛发、QC、打包3道工序的周期时间高于节拍时间。其中QC工序是生产现场的瓶颈，这是本次生产线平衡改善的突破点。

2. QC区域布局改善方案

基于QC工序存在的问题，提出以下生产布局改善方案（见图2b）。

改善前流程步骤：①从硫化区拉轮胎到品检区→②剪毛发→③剪完毛发之后放在地上→④QC在地上捡起轮胎并检验→⑤检验完之后把轮胎放在地上→⑥在地上捡轮胎并整理打包→⑦装框

改善后流程步骤：①从硫化区拉轮胎到品检区→②剪毛发→③剪完毛发之后放在转盘上→④QC检验→⑤分类整理放在转盘上→⑥打包→⑦装框

根据新的模拟，除了拉胎工序之外，其余工序时间均可以得到改善。为此制定的具体行动计划见表1。

3.卡莱公司精益培训与人员培养方案的实施培训计划

针对本次改善，为使改善成果更加巩固，让每个人接受精益生产理念，且便于在全厂推行，现对改全程的人员进行培训计划（见表2）。

4.QC区域布局改善之后对比分析及行动计划

通过改善前后对比（见表3），生产效率得到明显提升、生产线的平衡率68.3%、各工序之间的时间相对平衡（见图3）。

效益分析：106品检区改善后，可减少0.5×2×3=3人，年度收益为24192美元，生产线的平衡率68%。虽然改善方案需支出费用，但经过提高生产效率，减少了人员，实现了良好的收益。

通过对卡莱公司的生产现状研究表明：

①成功推行精益生产的先决条件是：基于现状，根据企业自身条件设计规划企业生产模式。

②实践中，精益生产的有效方法是，浪费源的辨识、5S、目视管理等的落实，员工精益生产思想的植入。

③IE改善工具是精益生产措施的有效工具。IE改善工具分析可解决过程设计中的生产模式问题，尤其是成品库存、WIP、无效搬运等一系列问题。最终达到PDCA到SDCA，即“标准化、执行、检查、总结（调整）”再到PDCA的循环模式是对持续改善企业管理的有效手段。

总之，企业通过精益生产满足顾客以低成本获得高质量、快速交付的期望，使得企业以人力、设备、时间、场地的最小化投入获得最大化的收益。企业要提高竞争力，精益生产的实施是一个良好的开端，可以使企业生产线不断走向柔性化和敏捷化，从而更好地适应市场需求，取得竞争优势。（全文完）endprint