汽车大梁用热轧卷板冶炼研究与应用
2014-06-18孟宪弟孟宪喜尤春开
孟宪弟++孟宪喜++尤春开
摘 要：本文主要论述了汽车大梁用热轧卷板的冶炼生产工艺。转炉冶炼的重点是终点成分控制，精炼操作的重点是增碳及脱氧。采用合理的脱氧合金化制度和良好的保护浇注措施，稳定控制中间包钢水温度、拉速、冷却水量可以获得较低的夹杂物含量、良好的铸坯内部质量。
关键词：汽车大梁；冶炼；研究
中图分类号：TG333 文献标识码：B
概述
随着汽车工业的不断发展，汽车轻量化技术受到越来越多的关注。作为汽车重要零部件的钢制车轮近年来也正向高强度薄规格方向发展，国外800 MPa 级别的轻量化车轮用钢已批量应用，国内目前以500 MPa 以下的车轮钢为主，600 MPa 级别的微合金化高强钢和双相钢的应用正在快速推进。为适应市场需求，山钢集团莱芜分公司对该钢种进行了试制，各项性能指标达到了要求。目前经过不断优化工艺、跟踪用户使用，不断改进，目前已形成批量生产能力，且完全满足了用户需求，成为新的利润增长点。
1 工艺流程
铁水预处理→120吨复吹转炉→LF精炼→2#/3#板坯连铸→加热→除鳞→粗轧除鳞→粗轧可逆轧制→热卷→开卷→飞剪切头尾→精轧除鳞→精轧→层流冷却→卷取
2 技术要求
钢种化学成分（见表1）。
3 冶炼工艺
3.1 入炉铁水条件
铁水脱硫严格执行工艺规程，铁水硫控制在0.010%以下，温度不低于1250℃，脱硫完毕扒净铁水表面的渣。
3.2 转炉冶炼
要求铁水计量准确，严格控制装入量，误差小于±0.5吨。冶炼过程中控制合适的枪位和加料时机，渣料于终点前3分钟加完。尽量做到一次拉碳，终点压枪时间不低于1分钟。终点控制：C<0.06%， S<0.010%。采用单渣工艺冶炼，终渣碱度控制在R=3.0～3.5，做到初期早化渣，过程渣化好，终渣化透。必须使用红净钢包，采用挡渣塞、挡渣球双挡渣方式挡渣出钢，杜绝大量下渣，放钢时间不小于3分钟，包内渣层厚度不大于90mm。钢水出至四分之一时加入硅锰、中碳锰铁、铌铁、硅钙钡、铝锰铁（或铝锰钛）进行脱氧合金化，钢水出至四分之三时加完。铝锰铁加入量为1.5kg/t钢。铌加入量为0.29kg/t钢，回收率按90%～95%考虑。出钢前首先在钢包中加入600kg合成渣。转炉出钢温度控制在1640℃～1670℃之间，保证满足氩前温度要求。
3.3 精炼操作
钢包到精炼后立即进行测温、定氧、吹氩。氩气压力、流量以渣面轻微翻动不露钢水为宜。出站前顶渣必须为白渣。通电开始时，采用高电压、低电流长弧操作，炉渣化好后，采用低电压、高电流埋弧作业。因外部原因造成精炼炉不能出钢，必须在低温状态下保温。加料后8分钟，且顶渣化好后，取样分析、测温，根据化学成分取样分析结果，进行成份微调。根据目标Ti成分要求，喂入适量Ti线。钢水出站前，喂入不低于400米Si-Ca线进行钙化处理。软吹时间不得低于12分钟，软吹要求包内钢液微动，钢水不得裸露。
精炼温度要求（根据目标成分计算液相线温度为1521.78℃、1519.89℃）
3.4 连铸操作
为避免混浇，须异钢种热换中间包。最高拉速：≤1.25m/min。全程保护浇注，采用低碳（碱性）覆盖剂和包晶钢保护渣，并注意保护渣吸附夹杂情况，及时换渣。中间包温度：连铸第一炉：1560℃～1570℃，连浇炉次：1540℃～1550℃。二次冷却：3#机采用弱冷方式，2#机采用弱弱冷。
4 轧制工艺工艺
4.1 轧制温度制度
粗轧末道次温度：≥1030℃。精轧终轧温度： 875±15℃。
4.2 精轧
精轧除鳞：同时投入两排除鳞集水管，喷咀压力≥18MPa，充分去除进入精轧机前的中间坯表面氧化铁皮。合理调节各机架中冷却装置的水量或开、关机架间的冷却水，保证轧件的精轧出口温度保持在目标温度范围内。根据板形情况，及时调整弯辊、窜辊等的调节。精轧各道次压下量分配应尽可能均匀。
结语
本文主要论述了汽车大梁用热轧卷板的冶炼生产工艺。转炉冶炼的重点是终点成分控制，精炼操作的重点是增碳及脱氧。采用合理的脱氧合金化制度和良好的保护浇注措施，稳定控制中间包钢水温度、拉速、冷却水量可以获得较低的夹杂物含量、良好的铸坯内部质量。
参考文献
[1]赵凤晓.夹杂物尺寸对汽车车轮用钢疲劳寿命的影响[J].矿冶工程， 2013（01）：01-03.
[2]宋振官.600MPa级汽车车轮用钢的工业试制[J].山东冶金， 2013（04）：01-03.endprint
摘 要：本文主要论述了汽车大梁用热轧卷板的冶炼生产工艺。转炉冶炼的重点是终点成分控制，精炼操作的重点是增碳及脱氧。采用合理的脱氧合金化制度和良好的保护浇注措施，稳定控制中间包钢水温度、拉速、冷却水量可以获得较低的夹杂物含量、良好的铸坯内部质量。
关键词：汽车大梁；冶炼；研究
中图分类号：TG333 文献标识码：B
概述
随着汽车工业的不断发展，汽车轻量化技术受到越来越多的关注。作为汽车重要零部件的钢制车轮近年来也正向高强度薄规格方向发展，国外800 MPa 级别的轻量化车轮用钢已批量应用，国内目前以500 MPa 以下的车轮钢为主，600 MPa 级别的微合金化高强钢和双相钢的应用正在快速推进。为适应市场需求，山钢集团莱芜分公司对该钢种进行了试制，各项性能指标达到了要求。目前经过不断优化工艺、跟踪用户使用，不断改进，目前已形成批量生产能力，且完全满足了用户需求，成为新的利润增长点。
1 工艺流程
铁水预处理→120吨复吹转炉→LF精炼→2#/3#板坯连铸→加热→除鳞→粗轧除鳞→粗轧可逆轧制→热卷→开卷→飞剪切头尾→精轧除鳞→精轧→层流冷却→卷取
2 技术要求
钢种化学成分（见表1）。
3 冶炼工艺
3.1 入炉铁水条件
铁水脱硫严格执行工艺规程，铁水硫控制在0.010%以下，温度不低于1250℃，脱硫完毕扒净铁水表面的渣。
3.2 转炉冶炼
要求铁水计量准确，严格控制装入量，误差小于±0.5吨。冶炼过程中控制合适的枪位和加料时机，渣料于终点前3分钟加完。尽量做到一次拉碳，终点压枪时间不低于1分钟。终点控制：C<0.06%， S<0.010%。采用单渣工艺冶炼，终渣碱度控制在R=3.0～3.5，做到初期早化渣，过程渣化好，终渣化透。必须使用红净钢包，采用挡渣塞、挡渣球双挡渣方式挡渣出钢，杜绝大量下渣，放钢时间不小于3分钟，包内渣层厚度不大于90mm。钢水出至四分之一时加入硅锰、中碳锰铁、铌铁、硅钙钡、铝锰铁（或铝锰钛）进行脱氧合金化，钢水出至四分之三时加完。铝锰铁加入量为1.5kg/t钢。铌加入量为0.29kg/t钢，回收率按90%～95%考虑。出钢前首先在钢包中加入600kg合成渣。转炉出钢温度控制在1640℃～1670℃之间，保证满足氩前温度要求。
3.3 精炼操作
钢包到精炼后立即进行测温、定氧、吹氩。氩气压力、流量以渣面轻微翻动不露钢水为宜。出站前顶渣必须为白渣。通电开始时，采用高电压、低电流长弧操作，炉渣化好后，采用低电压、高电流埋弧作业。因外部原因造成精炼炉不能出钢，必须在低温状态下保温。加料后8分钟，且顶渣化好后，取样分析、测温，根据化学成分取样分析结果，进行成份微调。根据目标Ti成分要求，喂入适量Ti线。钢水出站前，喂入不低于400米Si-Ca线进行钙化处理。软吹时间不得低于12分钟，软吹要求包内钢液微动，钢水不得裸露。
精炼温度要求（根据目标成分计算液相线温度为1521.78℃、1519.89℃）
3.4 连铸操作
为避免混浇，须异钢种热换中间包。最高拉速：≤1.25m/min。全程保护浇注，采用低碳（碱性）覆盖剂和包晶钢保护渣，并注意保护渣吸附夹杂情况，及时换渣。中间包温度：连铸第一炉：1560℃～1570℃，连浇炉次：1540℃～1550℃。二次冷却：3#机采用弱冷方式，2#机采用弱弱冷。
4 轧制工艺工艺
4.1 轧制温度制度
粗轧末道次温度：≥1030℃。精轧终轧温度： 875±15℃。
4.2 精轧
精轧除鳞：同时投入两排除鳞集水管，喷咀压力≥18MPa，充分去除进入精轧机前的中间坯表面氧化铁皮。合理调节各机架中冷却装置的水量或开、关机架间的冷却水，保证轧件的精轧出口温度保持在目标温度范围内。根据板形情况，及时调整弯辊、窜辊等的调节。精轧各道次压下量分配应尽可能均匀。
结语
本文主要论述了汽车大梁用热轧卷板的冶炼生产工艺。转炉冶炼的重点是终点成分控制，精炼操作的重点是增碳及脱氧。采用合理的脱氧合金化制度和良好的保护浇注措施，稳定控制中间包钢水温度、拉速、冷却水量可以获得较低的夹杂物含量、良好的铸坯内部质量。
参考文献
[1]赵凤晓.夹杂物尺寸对汽车车轮用钢疲劳寿命的影响[J].矿冶工程， 2013（01）：01-03.
[2]宋振官.600MPa级汽车车轮用钢的工业试制[J].山东冶金， 2013（04）：01-03.endprint
摘 要：本文主要论述了汽车大梁用热轧卷板的冶炼生产工艺。转炉冶炼的重点是终点成分控制，精炼操作的重点是增碳及脱氧。采用合理的脱氧合金化制度和良好的保护浇注措施，稳定控制中间包钢水温度、拉速、冷却水量可以获得较低的夹杂物含量、良好的铸坯内部质量。
关键词：汽车大梁；冶炼；研究
中图分类号：TG333 文献标识码：B
概述
随着汽车工业的不断发展，汽车轻量化技术受到越来越多的关注。作为汽车重要零部件的钢制车轮近年来也正向高强度薄规格方向发展，国外800 MPa 级别的轻量化车轮用钢已批量应用，国内目前以500 MPa 以下的车轮钢为主，600 MPa 级别的微合金化高强钢和双相钢的应用正在快速推进。为适应市场需求，山钢集团莱芜分公司对该钢种进行了试制，各项性能指标达到了要求。目前经过不断优化工艺、跟踪用户使用，不断改进，目前已形成批量生产能力，且完全满足了用户需求，成为新的利润增长点。
1 工艺流程
铁水预处理→120吨复吹转炉→LF精炼→2#/3#板坯连铸→加热→除鳞→粗轧除鳞→粗轧可逆轧制→热卷→开卷→飞剪切头尾→精轧除鳞→精轧→层流冷却→卷取
2 技术要求
钢种化学成分（见表1）。
3 冶炼工艺
3.1 入炉铁水条件
铁水脱硫严格执行工艺规程，铁水硫控制在0.010%以下，温度不低于1250℃，脱硫完毕扒净铁水表面的渣。
3.2 转炉冶炼
要求铁水计量准确，严格控制装入量，误差小于±0.5吨。冶炼过程中控制合适的枪位和加料时机，渣料于终点前3分钟加完。尽量做到一次拉碳，终点压枪时间不低于1分钟。终点控制：C<0.06%， S<0.010%。采用单渣工艺冶炼，终渣碱度控制在R=3.0～3.5，做到初期早化渣，过程渣化好，终渣化透。必须使用红净钢包，采用挡渣塞、挡渣球双挡渣方式挡渣出钢，杜绝大量下渣，放钢时间不小于3分钟，包内渣层厚度不大于90mm。钢水出至四分之一时加入硅锰、中碳锰铁、铌铁、硅钙钡、铝锰铁（或铝锰钛）进行脱氧合金化，钢水出至四分之三时加完。铝锰铁加入量为1.5kg/t钢。铌加入量为0.29kg/t钢，回收率按90%～95%考虑。出钢前首先在钢包中加入600kg合成渣。转炉出钢温度控制在1640℃～1670℃之间，保证满足氩前温度要求。
3.3 精炼操作
钢包到精炼后立即进行测温、定氧、吹氩。氩气压力、流量以渣面轻微翻动不露钢水为宜。出站前顶渣必须为白渣。通电开始时，采用高电压、低电流长弧操作，炉渣化好后，采用低电压、高电流埋弧作业。因外部原因造成精炼炉不能出钢，必须在低温状态下保温。加料后8分钟，且顶渣化好后，取样分析、测温，根据化学成分取样分析结果，进行成份微调。根据目标Ti成分要求，喂入适量Ti线。钢水出站前，喂入不低于400米Si-Ca线进行钙化处理。软吹时间不得低于12分钟，软吹要求包内钢液微动，钢水不得裸露。
精炼温度要求（根据目标成分计算液相线温度为1521.78℃、1519.89℃）
3.4 连铸操作
为避免混浇，须异钢种热换中间包。最高拉速：≤1.25m/min。全程保护浇注，采用低碳（碱性）覆盖剂和包晶钢保护渣，并注意保护渣吸附夹杂情况，及时换渣。中间包温度：连铸第一炉：1560℃～1570℃，连浇炉次：1540℃～1550℃。二次冷却：3#机采用弱冷方式，2#机采用弱弱冷。
4 轧制工艺工艺
4.1 轧制温度制度
粗轧末道次温度：≥1030℃。精轧终轧温度： 875±15℃。
4.2 精轧
精轧除鳞：同时投入两排除鳞集水管，喷咀压力≥18MPa，充分去除进入精轧机前的中间坯表面氧化铁皮。合理调节各机架中冷却装置的水量或开、关机架间的冷却水，保证轧件的精轧出口温度保持在目标温度范围内。根据板形情况，及时调整弯辊、窜辊等的调节。精轧各道次压下量分配应尽可能均匀。
结语
本文主要论述了汽车大梁用热轧卷板的冶炼生产工艺。转炉冶炼的重点是终点成分控制，精炼操作的重点是增碳及脱氧。采用合理的脱氧合金化制度和良好的保护浇注措施，稳定控制中间包钢水温度、拉速、冷却水量可以获得较低的夹杂物含量、良好的铸坯内部质量。
参考文献
[1]赵凤晓.夹杂物尺寸对汽车车轮用钢疲劳寿命的影响[J].矿冶工程， 2013（01）：01-03.
[2]宋振官.600MPa级汽车车轮用钢的工业试制[J].山东冶金， 2013（04）：01-03.endprint
