大型萃取精馏塔吊装强度研究
2014-05-29刘利强肖云峰张志莲
刘利强 吕 涛 肖云峰 张志莲
(1.北京化工大学机电工程学院;2.北京石油化工学院机械学院)
随着我国经济的发展与科技的进步,石油化工作为我国的支柱产业,其设备正朝着大型化、高效化、特种化、国际化的方向发展,设备大型化的同时也带来了一系列的安装问题,其中吊装是一个很重要的问题,吊装水平直接影响着工程进度[1~3]。从设备整体吊装和分段吊装的安全、工期、费用、质量以及作业风险等方面进行对比,考虑安全、经济等方面的因素,采用设备整体吊装工艺要优于分段吊装空中组对工艺。整体吊装与分段吊装使用吊车的类型相同,只是配重、索具大一些。采用分段吊装的施工工期长,大型吊车使用时间长,安装费用高。现阶段我国石油化工设备在高50m左右就采用分段吊装工艺,较少采用整体吊装,而欧美一些国家基本都采用整体吊装。
北京燕山石化公司20万t/a混合C4制MTBE项目中,有一座78m高的萃取精馏塔,施工方提出整体吊装方案,笔者将利用有限元方法对萃取精馏塔整体吊装进行强度校核,验证整体吊装方案的可行性,并根据计算结果,提出优化方案。
1 整体吊装工艺简介及载荷分析
1.1 整体吊装工艺简介
萃取精馏塔筒体公称直径4 600/2 600mm,筒体厚度20mm,筒体材料为Q345R,塔高为78 165mm,重190t,吊耳管轴材料为Q235,管轴壁厚20mm。由于设备超重、超长和超高,给制造安装增加了难度。为顺利完成塔设备的安装,制造方提出通过在距离塔体顶端2 000mm处设置轴式吊耳,在塔体底端设置尾部吊耳完成吊装。根据设备计算重量和现场环境情况,选用SCC6300型履带式起重机-HDB工况吊装形式。萃取精馏塔采用主、辅两台吊车整体吊装[4],主吊车采用SCC6300型履带吊车,辅助吊车选用SCC2500C型履带吊车,吊钩下部装有起重桅杆[5],吊耳承受向上的拉力。使用250t履带吊车前期配合现场组焊,设备吊装时做辅吊溜尾,具体使用形式如图1所示。
图1 双吊车吊装示意图
1.2 载荷分析
针对整体吊装,制造方提出的吊耳安装位置,需要进行水平、竖直状态下的强度校核[6],具体是:水平状态时,在距离塔体顶端2 000mm处设置轴式吊耳,在塔体底端设置尾部吊耳是否合理;顶部吊耳处的补强圈和焊缝强度能否达到要求;如果吊耳安装的位置不合理,提出合理方案,并进行相应的强度分析。
2 有限元模型
2.1 模型建立及有限元网格的划分
考虑到塔高和塔径,忽略筒体上的接管和开孔,同时也忽略塔器内件,以y轴为对称轴,但需要考虑塔体上附件的质量。塔体部分全部采用六面体单元,在吊耳与塔体连接部位,由于焊缝区的应力集中需将该区域网格细化,并且保证筒体与顶部吊耳节点的相对应。全部模型共建立281 694个单元,305 520个节点(图2)。
图2 有限元网格
2.2 施加载荷及边界条件
分别计算在塔体处于水平和竖直两种情况下的应力分布,水平状态下将两端的吊耳底部施加x、z方向的约束,约束面积大约与钢丝绳和管轴接触区域相当;筒体中心底端靠近地面一侧将y轴固定,施加重力作用;竖直状态下将上部吊耳底端两侧施加y、z两个方向的约束,约束面积同样是与钢丝绳和管轴接触区域相当,筒体顶端封头中心处施加x、z方向约束,施加重力。此处需要注意的是由于补强圈、吊耳和筒体三者是通过焊缝相连的,补强圈与筒体之间并不是真实的相连区域,因此需要将补强圈与筒体之间的网格节点分离,并将补强圈与筒体之间定义为接触。
2.3 计算结果及分析
水平状态时,最大应力出现在底部吊耳处(图3),此时的最大应力已经超过1 000MPa,远大于材料的许用应力185MPa,底部吊耳不能够满足强度要求,需要对底部吊耳优化;顶部轴式吊耳与筒体相连的焊缝处应力小于160MPa,轴式吊耳在水平起吊时能够满足强度要求。
图3 原始方案水平状态应力分布
3 方案优化及分析
通过上述计算结果显示,将底部吊耳优化为轴式吊耳,对优化后的结果进行应力和变形分析,有限元网格依然全部采用六面体网格,载荷、施加边界与上述一致。
计算结果显示,在水平状态时塔身中部最大挠度不超过50mm,塔体安全;塔身中部最大的应力不超过50MPa,塔体也同样安全;最大应力出现在吊耳根部,吊耳根部的应力不会超过180MPa,水平起吊时,吊耳根部安全。水平状态下无吊耳和有吊耳时塔体应力分布云图如图4所示。
a.无吊耳
b.有吊耳
顶部吊耳受力最大,根部应力不超过160MPa小于Q345R的许用应力185MPa,在整个起吊过程中安全;最大应力出现在吊耳与钢丝绳接触的区域,此时的最大应力超过200MPa大于Q235R的许用应力160MPa,需要加大管轴的壁厚;同时在竖直状态时,塔体裙座会有4mm的下垂。竖直状态下顶部吊耳时应力与变形云图如图5所示。
图5 竖直状态下顶部吊耳时应力与变形云图
4 结论
4.1根据施工方提出的方案,在距离塔体顶部2 000mm设置轴式吊耳,能够满足强度要求;底部安装尾式吊耳,不能够满足强度要求。
4.2将尾部吊耳结构更改为轴式吊耳,计算结果显示,水平起吊时塔体安全,垂直状态时塔体同样安全。
4.3由于建模时忽略了吊耳的内筋板,导致轴式吊耳管轴处应力过大,可以考虑加大吊耳管轴壁厚。
[1] 关则新.国内外大型石油化工设备吊装技术及装备的比较和分析[J].石油工程建设,2012,36(4):51~55.
[2] 王欣,高顺德.大型吊装技术与吊装用起重设备发展趋势[J].石油化工建设,2005,27(1):58~62.
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[4] 孙爱萍,严永江,耿惊涛,等.大型设备吊装方案优化[J].石油化工设备,2010,29(3):155~157.
[5] 华玉洁.起重机械与吊装[M].北京:化学工业出版社,2005.
[6] 金涛,赵中军,童水光.焦炭塔吊装有限元校核计算[J].石油化工设备,2000,29(5):21~22.