一场降能耗的“新工业狂欢”

熊元

在意大利的Coca-Cola Hellenic公司，每天有将近4万名员工和30多条生产线，为全球最大的饮料生产商可口可乐提供产品的装瓶、包装和分销，保证全球每天平均每四个人就能喝到一瓶可乐。

这里是可口可乐全球规模最大的装瓶和分销公司，它在全球28个国家有分支机构，为全球大约5.5亿人提供服务，其产品包括147种碳酸软饮料及461种非碳酸软饮料。

拥有如此庞大的产能和复杂的生产线，Coca-Cola Hellenic公司每天都消耗巨大的水、电等能源。“一直以来，很难计算清楚在我们每天大量使用的水和电中，产生了多少浪费。” Filippo Nocilli告诉《二十一世纪商业评论》（下称《21CBR》）记者。

Filippo Nocilli是Coca-Cola Hellenic公司专注管理生产能耗的经理，“作为饮料包装厂，为了尽可能提高效益，过去我们唯一能做的就是不断扩大产能，但事实上这样做伴随而来的是更加巨大的能耗成本和浪费”。

5年前，Coca-Cola Hellenic公司开始将控制生产过程的能源消耗，视为提高其整体利润的首要目标。然而，一家老牌且运营庞杂的生产厂怎样才能有效控制生产能耗，进而控制成本呢？

Filippo Nocilli的主要职责是负责公司在意大利所有生产线的能源管理，找出每一个有可能产生浪费的环节并制定最佳的能源使用方案，“事实上，最初我们根本没有具体的能耗管理KPI，我们甚至不知道每一天的浪费都发生在哪些环节”。

Coca-Cola Hellenic公司意识到，必须通过新的互联网技术和数据信息，对原有的生产线实施更精确的管理。他们开始与施耐德电气公司（Schneider Electric）合作，尝试一套名为“Energy STEP”的方案，以发掘工厂在不同领域的节能机会。

改造Coca-Cola

施耐德对改造方案的实施始于对一家可口可乐试点工厂进行能效走访，搜集每一个环节的能耗数据。该走访通常需要几个工作日，结束后两天内出具一份翔实的报告，其中包括可执行措施，预估投资额，可实现的能源节省，以及下一步的实施步骤和审计详情。这些前期数据的分析和深入的审计明确了实施重点，例如在冷却装置、照明及暖通空调等方面的调整。

“在Nogara工厂（Hellenic公司在意大利的工厂）完成试点后，我们决定推广‘Enery STEP方案，从意大利Aquiila省的Oricola工厂到位于Biella省的Gaglianic工厂，最后推广到Caserta省的Macineza工厂。我们首先在工厂的控制系统中加装了变频器，以实现水泵及饮料泵的高效运行。” Filippo Nocilli说，随后还实施了一系列工厂自动化管理体系的升级，包括全厂冷却装置的自动控制，以及照明系统的自动调光与管理。

“我们不仅关注降低能耗，也重视电能的使用质量。我们采取了一系列措施，例如安装专业仪表，以及使用IONE系统来分析我们的电能质量。”Filippo Nocilli说。

通过专用的电力仪表，Hellenic公司计量出工厂的照明系统达到了预计的20%节能效果。“在其他领域我们也实现了节能目标，但往往很难通过具体的数字精确描述，例如在饮料罐装工厂，生产线的能效水平会根据不同的产品组合上下波动。”

2012年，可口可乐在集团层面成立了一个专家团队，成员来自各个国家，包括Filippo Nocilli，以及可口可乐大中华区工程部总监裘刚。这个团队致力于将意大利瓶装厂的能耗管理措施推广到其他国家。

随着施耐德在中国推出“Energy STEP”方案，可口可乐在中国的瓶装厂也加入其中。“我在可口可乐中国公司工作了将近20年，为了保证可口可乐长期发展的需求，2010年我们制定了一个10年计划，主要关注6个任务指标，其中很重要的一点是利润。” 裘刚告诉《21CBR》记者。过去，利润通过提升市场份额来赚取，而现在，可口可乐试图在简单扩张之外找到新的利润机会。

随着未来人口规模的不断扩大，资源不断消耗，可口可乐对水、电资源的依赖越来越重。 “能源管理是我们的血液，没有能源我们就不能开动机器，所以必须从能源管理上降耗。”

和意大利的瓶装厂一样，目前施耐德在大中华区与可口可乐的6个瓶装厂合作，通过初步能效走访，双方将重点领域锁定在瓶装工厂的控制系统，通过加装变频器，实现水泵及饮料泵的高效运行。随后，在工厂的一系列自动化管理体系升级中，加上了和意大利工厂类似的冷却装置的自动控制、照明系统的自动调光等。

“设备的能耗是每一个生产工厂最关键的地方，我们整个系统有上百台设备，每台设备降低100千瓦，全系统就是好几万千瓦。”裘刚说。

产业链共识

施耐德的“Energy STEP”方案又叫“能源可持续性分级能效项目”，主要为合作对象提供一个按照产业标准衡量生产能效的方法，通过评估工业生产过程中的能源使用和能源效率情况，让管理者做出优化基础设施的决策。

过去5年，施耐德正逐步成为一家大数据公司，它收购的资产90%是软件业务。在巴黎总部的一栋大楼里，施耐德的员工正在开发各类软件，用以收集和处理各类与能效、工业解决方案有关的数据，并给出解决方案。

他们构建了一个能效管理平台，通过一个共享式IP网络实现对所有系统的内生集成，包括暖通空调控制及监测、视频监控、门禁控制、电力及热力仪表等。每隔10分钟，所有能耗数据会被传送到能源监测部门，生成性能报告并识别任何功能失常情况。

在软件之外，施耐德还开发出一些新型智能硬件，例如嵌有RFID芯片的识别卡以及视频监控器，通过这些硬件的“感知”，后台系统可以判断出总面积35000平方米的楼宇的实际使用面积，并据此做出开放多少电灯、电梯、停车场等决定。

“这些在楼宇设计的系统同样也适用于工厂的生产过程。”施耐德电气高级副总裁、工业事业部中国区负责人徐骏说，“在中国，工业领域的能耗水平占到了50%左右，30%来自楼宇消耗，另外20%来自其他。”

“中国的工业制造业，在过去几年的能耗变化比较显著。”徐骏说，5年前，无论是矿业、建材、石油、化工业还是食品饮料、纺织等轻工业的客户，当他跟对方讨论能耗管理的话题，基本没有人会关心。

“现在的环境发生了变化，经济效益也越来越显著。”徐骏打了个比方，尤其是对轻工业行业而言，过去一个纺织或者食品饮料生产企业的投资回报期在5年到10年，现在已经要求提到3年左右，因此有效控制成本，尤其是控制能耗就成为企业利润最重要的来源。同时由于全球化制造的发展，很多国际化的最终用户会把绿色环保认证以及能耗管理作为优选供应商的标准。“这是产业链共识，中国的企业不得不意识到。“徐骏说。

是公益，更是利益

在与各种客户的接触中，徐骏发现，过去很多人觉得冶金、矿业等行业的能耗是一个很大的问题。事实上，在食品饮料行业，尤其是粮油加工的细分领域里，能耗的问题也变得越来越大。

“我们对一个真实的客户做过评估，考虑到人工及其他运营成本，电力占总运营成本的8%。我们的方案实现了30%的能源节省，那么在净利润率层面就能够有2.4个百分点的改善。对于食品饮料这样净利润率非常低的行业来说，是多么大的一个进步。”徐骏说。

在大数据时代，生产数据的来源随处可见，通过对生产过程的自动化改造，每一个环节的能耗状况都被及时监控。“我们得到的数据是第一手的，所有的信息都可以及时反馈给决策者。”徐骏说。一直以来，节能减排、低碳环保都被看作是全球经济风向标，更是新潮的企业形象标语。但事实上，这不仅是一种社会责任，也可以为企业提高能效、降低成本带来好处。

过去一段时间，除了施耐德，其他的公司也看到了其中的商机。GE公司研发的颜巴赫燃气内燃机的主要原理是利用热电联供技术，将企业生产中产生的一系列废水、废渣等转化为电力和热能，供生产过程使用，大幅提高能源利用率。

目前这项技术已经为酿酒制造商百威英博、日本麒麟啤酒的冈山工场等所应用。事实上，该项技术也为Coca-Cola Hellenic瓶装厂使用，并将产生的二氧化碳回注至罐装可乐中。该厂每年能减少40%的二氧化碳排放量，同时大幅降低工厂的运营成本。德国科隆/波恩机场也利用该项技术，为机场提供了100%的热能、80%的冷能以及60%的电力需求。

企业在推行绿色管理中增加环保投入，也切实为企业创造了可观的经济效益。越来越多企业开始看到其中的经济机会，实际上，这是经济、社会、环境三者的绝妙融合。