数控机床几何误差的补偿方法

郭向涛

摘 要：关于数控机床几何误差的补偿，不但可以改进单个零件的加工精度，加强零件的质量水平，提升企业的市场竞争能力，甚至可以提高整个机械工业的加工水平，对促进科学技术进步，提高我国的科技创新实力，继而极大增强我国的综合国力都具有重大意义。有关研究表明：几何误差和由温度引起的误差约占机床总体误差的70%，其中几何误差相对较为稳定，易于进行误差补偿。

关键词：数控机床；几何误差；补偿方法

中图分类号：G718.5 文献标识码：B 文章编号：1002-7661（2014）03-351-01

一、几何误差产生的原因

1、机床的原始制造误差

是指由组成机床各部件工作表面的几何形状、表面质量、相互之间的位置误差所引起的机床运动误差，是数控机床几何误差产生的主要原因。

2、机床的控制系统误差

包括机床轴系的伺服误差，数控插补算法误差。

3、热变形误差

由于机床的内部热源和环境热扰动导致机床的结构热变形而产生的误差。

4、切削负荷造成工艺系统变形所导致的误差

包括机床、刀具、工件和夹具变形所导致的误差。这种误差又称为“让刀”，它造成加工零件的形状畸变，尤其当加工薄壁工件或使用细长刀具时，这一误差更为严重。

5、机床的振动误差

切削加工时，机床由于工艺的柔性和工序的多变，其运行状态有更大的可能性落入不稳定区域，从而激起强烈的颤振。

6、检测系统的测试误差

包括以下几个方面：

（1）测量传感器的制造误差及其在机床上的安装误差引起的测量传感器反馈系统本身的误差。

（2）机床零件和机构误差以及使用中的变形导致测量传感器出现的误差。

7、外界干扰误差

由于环境和运行工况的变化所引起的随机误差。

8、其它误差（如编程和操作错误带来的误差）

上面的误差可按照误差的特点和性质，归为两大类：即系统误差和随机误差。数控机床的系统误差是机床本身固有的误差，具有可重复性。数控机床的几何误差是其主要组成部分，也具有可重复性。利用该特性，可对其进行“离线测量”，可采用“离线检测——开环补偿”的技术来加以修正和补偿，使其减小，达到机床精度强化的目的。

随机误差具有随机性，必须采用“在线检测——闭环补偿”的方法来消除随机误差对机床加工精度的影响。

二、几何误差补偿方法

针对误差的不同类型，实施误差补偿可分为两大类。随机误差补偿要求“在线测量”，把误差检测装置直接安装在机床上，在机床工作的同时，实时地测出相应位置的误差值，用此误差值实时的对加工指令进行修正。随机误差补偿对机床的误差性质没有要求，能够同时对机床的随机误差和系统误差进行补偿。但需要一整套完整的高精度测量装置和其它相关的设备，成本太高经济效益不好，进行了温度的在线测量和补偿，未能达到实际应用。机床工作时，根据加工点的坐标，调出相应的误差值以进行修正。要求机床的稳定性要好，保证机床误差的确定性，以便于修正，经补偿后的机床精度取决于机床的重复性和环境条件变化。数控机床在正常情况下，重复精度远高于其空间综合误差，故系统误差的补偿可有效的提高机床的精度，甚至可以提高机床的精度等级。国内外对系统误差的补偿方法有很多，可分为以下几种方法：

1、单项误差合成补偿法

这种补偿方法是以误差合成公式为理论依据，首先通过直接测量法测得机床的各项单项原始误差值，由误差合成公式计算补偿点的误差分量，从而实现对机床的误差补偿。对三坐标测量机进行位置误差测量的当属“利特”，他运用三角几何关系，推导出了机床各坐标轴误差的表示方法，没有考虑转角的影响。较早进行误差补偿的应是霍肯教授，针对三坐标测量机，在16小时内，测量了工作空间内大量的点的误差，在此过程中考虑了温度的影响，并用最小二乘法对误差模型参数进行了辨识。由于机床运动的位置信号直接从激光干涉仪获得，考虑了角度和直线度误差的影响，获得比较满意的结果。1985年又有人对三坐标测量机进行了误差补偿。测量了工作台平面度误差，除在工作台边缘数值稍大，其它不超过1μm，验证了刚体假设的可靠性。使用激光干涉仪和水平仪测量得的21项误差，通过线性坐标变换进行误差合成，并实施了误差补偿。X-Y平面上测量试验表明，补偿前，在所有测量点中误差值大于20μm的点占20%，在补偿后，不超过20%的点的误差大于2μm，证明精度提高了近10倍，数控机床误差补偿的研究取得了一定的成果。在1977年，研究人员运用矢量图的方法，分析了机床各部件误差及其对几何精度的影响，奠定了机床几何误差进一步研究的基础，得出了机床几何误差的通用模型，对单项误差合成补偿法作出了贡献。

2、误差直接补偿法

这种方法要求精确地测出机床空间矢量误差，补偿精度要求越高，测量精度和测量的点数就要求越多，利用插值的方法求得补偿点的误差分量，进行误差修正，该种方法要求建立和补偿时一致的绝对测量坐标系。

1981年，研究人员在不同的载荷和温度条件下，对机床工作空间点的误差进行了测量，构成误差矢量矩阵，获得机床误差信息。将该误差矩阵存入计算机进行误差补偿。通过测量机床工作空间内，标准参考件上多个点的相对误差，以第一个为基准点，然后换算成绝对坐标误差，通过插值的方法进行误差补偿，结果表明精度提高了2-4倍。