铝产能过剩的惑与解

随着国内经济增速放缓，当前我国电解铝行业产能过剩问题愈发突出。本文对新一轮电解铝产能过剩特点进行探究，对其形成原因进行剖析并提出相应对策。

当前电解铝产能过剩既是2002年产能过剩的延续，但发展态势有所不同。2002年至2007年由于行业大量并购扩充、市场利润丰厚以及电力企业不挣钱或利润较薄转而投向电解铝等因素，致使新产能大幅增加进而导致电解铝产能过剩；2008年国际金融危机的到来，并未使电解铝产能过快增长的步伐放缓，在一系列强烈的经济刺激政策的激发下，地方政府再次掀起投资电解铝的热情，同时，电解铝市场价格下跌，能源价格上涨，电解铝产能开始向能源价格较低的西部大转移，华中地区高成本产能在各方利益的保护下并未退出，而向西部转移的新增产能又不断递增，当国内经济刺激政策消退，经济增速回落，电解铝产能过剩问题就越加严重，并呈现出不同于以往的新特点。本文结合本轮电解铝产能过剩的新特点进行探究，剖析其产生原因并提出相应对策。

电解铝产能过剩的特点

1.本轮电解铝产能过剩引发行业大面积亏损

在产能方面，我国电解铝产能自2001年以433万吨跃居世界第一位以来，已经连续13年稳居世界第一。过去五年，电解铝产能年均增长9.5%，产量年均增长13.7%。至2012年底，我国电解铝产能利用率仅为72%，行业开工率平均为83.4%，行业亏损面高达93%。2013年电解铝产能利用率又降了一个百分点，行业亏损情况依然严重。其中国有企业亏损状况尤为严重，民营企业表现相对较好。民营企业的盈利不仅仅由于其管理理念和管理方法的先进，还因为其“煤电铝”或“水电铝”一体化生产模式。该生产模式降低了电力成本，且更具规模优势和技术优势。以中国铝业为例，2014年第一季度其亏损额为21.57亿元。而民企南山铝业2014年第一季度则实现利润约1亿元。

2.本轮电解铝产能过剩是多轮淘汰落后的新增总量性过剩

历经多轮淘汰落后产能，国内绝大多数电解铝生产线都达到工信部规定的“160千安及以上预焙槽”的标准，有的企业甚至已经达到400千安的标准，处于160千安以下产能仅50万吨。经验表明，为达到国家规定的产能下限，企业争相扩容，地方政府在GDP的冲动下倾力相助，结果产能总量越减越多。由此可见，仅依靠简单的淘汰落后产能无法解决本轮电解铝产能过剩问题。

从国内看，我国已经步入工业化中后期，电解铝行业需求峰值已经出现或者临近。2013年电解铝已建成产能3031.5万吨，远超出我国《铝工业“十二五”发展专项规划》中所预测的2400万吨左右的消费量。

从全球范围看，迪拜铝业有限公司与酋长国铝业公司2012年合并成阿联酋环球铝业集团，成为世界第五大铝业公司。海湾地区铝厂扩张比较迅速，其低成本产能在不断挑战其他电解铝高成本区域，即使美国铝业和俄罗斯铝业减产都不改全球铝产能扩张的趋势。因此本轮产能过剩从整体而言属于新一轮总量性过剩。

3.本轮电解铝产能过剩是新增产能释放压力很大的长期性过剩

据统计，2014年新疆、甘肃、宁夏等西部地区在建产能达到260万吨左右。以新疆为例，在2011年前新疆电解铝的运行产能还不足50万吨，但目前已增加到400多万吨，预计2014年底运行产能将增加到500万吨。西北地区的电解铝产量已经超过华中地区，成为电解铝第一大产区。而2013年电解铝建成产能已达到3031.5万吨，按照85%的产能利用率计算，保持“十二五”规划提出的2400万吨产量规模，应淘汰500～600万吨。因此，西部电解铝逆市投建热背后蕴含着后续新增产能释放的巨大压力。此外，新建电解铝产能给生态环境脆弱的西部地区带来的植被破坏、环境污染等影响也不容忽视。

电解铝产能过剩形成的原因

1.我国经济进入深度调整期是本轮产能过剩凸显的直接原因

随着2012年我国国民经济进入深度调整期，经济增速放缓，经济刺激政策逐渐退出，投资与出口增速明显放缓，直接导致了电解铝产品需求疲软，产能无法及时消化，造成产能过剩。而近年来受强烈经济刺激政策影响，盲目投资的新建电解铝项目在不断形成新的产能，加深了本轮产能过剩的严重程度。从某种意义上来说，上一轮强劲的经济刺激政策也是加深本轮电解铝产能过剩严重程度的重要原因之一。

2.体制扭曲、资源错配是导致本轮产能过剩的深层次原因

（1）在GDP增长与政绩挂钩，并关乎职位晋升的激励下，各级地方政府对于具有高投入高产出的电解铝行业都存在强烈地利用各种优惠政策进行招商引资的动机。地方政府采用土地政策、税收政策、能源价格优惠，甚至提供财政资助等政策性补贴方式进行招商引资参与电解铝项目竞争。这些措施都使得企业的竞争行为很大程度上遭受到扭曲，进而导致电解铝产能过剩。如“十二五”期间，国家赋予新疆特殊政策，允许建设330千安及以上预焙槽电解铝项目，因此电解铝行业出现从电力供应紧张、用电价格较高的中东部地区向能源富集的西部地区转移的态势。以河南和新疆为例，河南上网电价已经达到0.6元/度。作为高耗能产业，电力成本已达到电解铝生产成本50%左右的比重。而新疆地区上网电价不到0.3元/度，自备电成本甚至可达0.2元/度，按每吨铝耗电14000度的口径估算，吨铝电力成本至少可节省3500元。如此的巨大成本差价下，电解铝产能西进合乎市场逻辑。

（2）过度的审批制度以限制产能、工艺以及能源消耗为手段，以淘汰落后产能为目的。但过高的行业审批准入门槛导致电解铝企业急于扩大产能，提高生产线技术水平，防止自身被淘汰。更多高水平生产线的建设更大程度上加大了产能过剩的程度和趋势。与此同时，由于缺乏对违规审批项目有效的约束和责任追究制度，产能过剩问题没有得到有效遏制。另外，过度的审批制度使得权力寻租行为的出现，滋生了政府官员腐败现象。

（3）不健全的退出机制使得企业、政府、职工等利益主体成为产能退出的阻力。电解铝工业固定资产占比很大，在持续亏损并且预计短期无法得到改善时，企业一般会申请破产或暂时关闭产能提前检修。若企业关闭产能，则企业将完全承受该费用。若企业仅减少产能，粗略估算，每减少1%的产量，制造费用约提高90元/吨，相比而言关闭进行检修更有利。由此可见，除非是在极端情况之下，否则企业不会主动退出原有产能来应对亏损。特别是国有企业在产能退出时，地方政府出于对GDP以及维稳问题的考虑，企业员工出于自身利益考虑，阻碍产能退出。因此，单纯使用“强制性退出”对落后产能进行淘汰其效果并不明显。

3.长期投资驱动的增长方式导致电解铝行业创新乏力，是本轮产能过剩难以短期内化解的根本原因

在我国经济高增长时期，电解铝行业普遍采用投资驱动的方式来获取利润，将越来越多的资金、能源、人力等成本投入到生产过程中，忽视了企业技术创新，进而导致企业创新驱动力不足。电解铝行业发展方式粗放，创新能力不强，产业集中度低，没有形成由优强企业主导的产业发展格局，导致行业无序竞争、重复建设严重。技术含量较高的下游铝材加工行业却因为技术限制、工艺不够先进等原因得不到长足发展，缺乏通过新材料开发拉动化解电解铝产能过剩的技术能力。

治理产能过剩的政策和调整措施

针对现阶段电解铝产能过剩的性质变化与新特点，应尊重经济规律和市场机制，调整思路，控增量、调存量、促升级。在增量方面，以“抑制盲目扩张，合理引导退出”为指导方针，在存量方面，以“适度扩大需求，鼓励企业转型”为指导方针，深化体制改革和机制创新，加快建立和完善以市场为主导的化解产能严重过剩矛盾长效机制。

1.严格控制新增产能，遏制产能盲目扩张

应注重对电解铝项目土地使用以及准入标准的审核。准入标准的设立并不能仅仅依据设备大小、企业规模，还应该在考虑能耗水平以及环保标准的基础上，结合电解铝产品的主要消费领域进行标准设立。与此同时，考虑审批项目对外部环境产生的环境成本等也不容忽视。

2.改革电力体制，推广新型电解铝生产模式

应当改革电力体制，严禁各地自行出台优惠电价措施，采取综合措施推动缺乏电价优势的产能逐步退出，鼓励企业自备电厂，鼓励企业形成“煤电铝”或“水电铝”等一体化生产模式。一体化生产模式能够很大程度上降低电解铝企业生产成本，增强行业内竞争，进而能够形成对高能耗、高排放、高成本的电解铝产品的淘汰机制。与此同时，一体化生产模式所带来的污染问题也应当得到重视。

3.建立援助退出机制，减少社会成本

应当健全产业退出机制，在合理引导企业退出的同时加大对再就业问题的关注度，防止群体不稳定事件发生；建立援助退出基金，开展再就业培训和创业富民工程，扶持下岗失业人员以创业带动就业，缓解产能退出后对地区政府所产生的冲击。

4.完善省际合作机制，引导电解铝产能转移

在我国中东部地区人力成本等要素价格不断增加的情况下，积极引导电解铝产能向能源丰富的西部地区转移、甚至向生产要素价格较低的东南亚转移，既能够有效利用该地区优势从而降低成本，又能够实现高电价地区电解铝产能实质性退出，缓解现有产能过剩压力。并且，对于国际化的企业尽早在东南亚地区进行产业布局，形成自身低成本优势，控制资源与市场也是大势所趋。

5.拓宽电解铝用途，转变电解铝消费结构

目前我国人均铝的消费量约为15公斤，与世界发达国家人均25公斤的水平相比有一定差距。因此，应当促进电解铝消费需求结构优化，扩展应用领域，如鼓励交通运输轻量化铝材产品的开发和应用，引导轨道交通用铝的开发等措施，促使铝冶炼环节过剩产能退出。而电解铝企业应当以“轻量化、高强度、低碳化”为铝材产品发展方向，以发展高性能铝合金及其深加工产品为着力点，加速企业转型，在高端铝材环节形成新的产能，使其由依靠投资拉动的增长方式向依靠技术创新推动的增长方式转变，从而达到缓解要素过度投入，解决产能过剩问题的目的。