薄壁圆管端部豁口冲压模具设计

吕华英

摘要： 薄壁圆管端部豁口冲压模具是专为中心管零件批量生产开发的冲压模具，模具结构简单、新颖，具有推广及参考价值。

Abstract： The thin-walled circular tube gouges stamping die is specially developed for center pipe parts mass production. The die structure is simple and novel with reference and promotion value.

关键词： 端部豁口；冲压；凹模；凹模镶块

Key words： end gouges；stamping；die；die plate insert

中图分类号：TQ330.4+1 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）09-0016-02

1 中心管零件介绍

中心管是汽车柴油发动机EGR冷却器上的一个重要零件。中心管图纸如图1所示。

零件图纸信息：原材料为304不锈钢薄壁圆管，外径Ф30mm、壁厚1mm；零件总长135±0.15mm；端口圆台直径Ф28.45±0.1mm，深度21.5±0.5；端部豁口长度8.75（+0.2，0）mm，圆弧半径R5.25±0.1mm，端口距圆弧中心距3.5（+0.1，0）mm。

中心管两个豁口对称分布在圆管一端端口部位；本文主要介绍中心管端部豁口冲压模具的开发过程。

2 端部豁口冲压模具结构构思

由零件图纸信息端部豁口尺寸要求制定两个豁口一次同时冲压成型方案。凹模设计成上、下两层冲压刃口对零件端口同时进行豁口冲压；由于中心管外径为Ф30mm，凹模需设计成穿入管内径的悬臂式芯棒结构；凸模与凹模冲压刃口配对设计，也设计成上、下两层刃口；冲压过程中，上层豁口冲压落料需停留在凸模上、下两层刃口中间缺口处，含在凹模芯棒刃口型腔内，随着凸模向上排料动作排出；两个豁口一次同时冲压成型的方案增加了模具的设计难度，需采用特殊的模具结构才能够满足模具设计要求。

3 豁口管冲压模具零件设计分析

根据上述一次冲压两个豁口的理论冲压过程步骤对模具核心零件进行细节设计。①凸模设计：按两个豁口一次同时冲压成型方案，则需在一件凸模上设计成上、下两层冲压刃口；刃口外形按豁口外形设计并加长1mm，避免上料时工件顶在凸模缺口处与凹模定位台重复定位；凸模外形上、下层刃口连接部位设计R2圆角过渡是为了增加凹模强度，尖角易导致断裂；上、下两层刃口中间处缺口作为上层刃口冲压落料的暂时存放处；缺口处设计R3圆弧是为了增强凸模抗拉强度，避免在凸模上行排除落料过程中断裂；缺口处斜面设计是为了在凸模上行排除落料过程中，落料与凹模刃口减小接触面积，避免凸模断裂同时便于在排料动作过程中落料自动沿斜面滑落；上、下两层刃口的距离按管子外径30mm设计使上、下层刃口同时开始剪切工件材料；由于凸模外形是异形形状，分为切削刃口部分和连接导向部分，在凸模上部设计Ф8圆柱销孔，使用穿销定位方式固定凸模。②凸模固定板设计：在凸模固定板中心处，按凸模外形设计异形通孔型腔，型腔尺寸与凸模外形过渡配合；侧面按凸模Ф8圆柱销孔位置，在凸模固定板异形通孔型腔两侧面设计Ф8圆柱销通孔；在将凸模插入凸模固定板异形通孔型腔后，将一根Ф8圆柱长销通过凸模固定板侧面Ф8圆柱销孔处穿入，穿过凸模Ф8圆柱销孔，直至穿透凸模固定板另一侧面圆柱销孔，固定住凸模。③凹模设计：凹模为悬臂式芯棒结构；头部设计成腰型凸台，两侧面为导向面并与凹模固定座腰型沉台两侧面小间隙配合，确定凹模刃口方向；腰型凸台与圆柱相接面为凹模设计基准定位面；凹模芯棒设计成三层台阶，第一层Ф32台阶与凹模固定座圆孔过度配合，避免凹模芯棒在冲压过程中发生移动；第二层台阶Ф28.45与工件端口圆台小间隙配合，避免冲压过程中端口变形，台阶根部为工件定位台；第三层台阶与工件内径Ф28小间隙配合，方便工件装卡定位；尾端设计Ф22环槽，宽4.3mm在工件插入凹模芯棒后尾端插入定位夹固定工件，防止冲压过程中工件向后移动，导致豁口尺寸超差；因工件豁口在端口部位，所以凹模刃口型腔按凸模外形尺寸设计在第二层台阶根部定位台处。④凹模固定座设计：定位并固定凹模；凹模固定座上的腰形长孔作为与凹模芯棒装配过程中的导向孔，腰形沉台作为定位基准面，确定凹模刃口的位置与方向，同时也是为了防止冲压过程中凹模芯棒转动；Ф32圆孔与凹模芯棒外径为过渡配合。⑤凹模镶块设计：凹模镶块为工件下部豁口冲压刃口；刃口形状设计为Ф30外径圆弧，与工件外圆紧密配合；凹模镶块与凹模镶块固定座共同组成下层凹模刃口型腔；因考虑冲压刃口易磨损，因此设计成分体镶块模式，依靠销钉与螺钉定位拧紧，刃口部位磨损后，方便快速更换凹模镶块。⑥凹模镶块固定座设计：定位并固定凹模镶块；凹模镶块固定座为台阶形状，台阶部位为凹模镶块装配部位；圆弧部位与凹模芯棒第一层台外径紧密配合来支撑凹模芯棒，起到延长凹模芯棒使用寿命的作用。圆弧部位型腔与凹模镶块圆弧部位型腔共同组成下层凹模型腔；型腔下部圆孔为下层豁口冲压落料孔。⑦定位夹设计：为了达到定位工件的目的，定位夹设计了4～4.3mm高度倾斜平面，由于工件长度为135±0.15mm，0.3mm公差数值内的工件都会被插入凹模芯棒端部环状沟槽内的定位夹顶紧定位，稳定工件，冲压过程中不会发生移动。

4 豁口管冲压模具主要结构及装配调试过程

经过上述对端部豁口冲压模具关键零件的详细分析设计后，防止在装配过程中发生零件干涉，模具设计使用三维制图软件Pro/E进行模具零件设计、模拟装配、干涉检测和运动仿真。在模具三维数模装配过程中发现的各种问题，在逐步完善改进零件设计并在装配图完成后对模具进行干涉检测和运动仿真后，完成了整套模具的图纸设计。

模具零件加工完成后，按装配图进行模具装配、调试：①将凹模镶块与凹模镶块固定座用两个Ф10定位销装配定位，两个M10螺栓拧紧固定；②再将凹模镶块固定座与底板用两个Ф10定位销装配定位，两个M10螺栓拧紧固定；③将凹模芯棒装配入凹模固定座Ф32孔中，两侧腰形面小间隙配合，凹模设计基准定位面与腰形长孔沉台面装配至两面贴合；④再将凹模固定座与底板用两个Ф14定位销装配定位，四个M14螺栓拧紧固定；⑤将凸模插入凸模固定板型腔孔，孔与凸模为过渡配合；将Ф8圆柱长销装配入凸模固定板与凸模Ф8销孔中，固定凸模；将穿销后的凸模与凸模固定板上表面磨平；⑥把凸模固定板与法兰盘用两个M10螺钉把和，法兰面与凸模固定板上面紧密贴合顶紧凸模，在冲压过程中与Ф8圆柱长销共同固定凸模；⑦将模柄M20螺纹装配拧紧连接固定法兰盘，完成模具装配。

经过模具初次调试，冲压首样后；根据首样检测结果，修改凸模、凹模芯棒、凹模镶块等零件设计尺寸，使端部豁口尺寸达到图纸要求尺寸；该模具经生产实践验证，冲压的中心管零件表面光滑、美观，完全满足零件设计要求。

5 结束语

本模具设计的核心在于将端部两豁口一次冲压完成；提高了产品质量、生产效率并降低了生产成本。通过生产实践证明，该模具的设计是成功的。豁口管冲压模具，具有结构相对简单，生产成本较低，适宜中心管零件大批量生产，并对大批量生产的同类产品有一定的参考意义。

参考文献：

[1]薛啟翔.冲压模具设计制造难点与窍门[M].机械工业出版社，2003.

[2]薛啟翔.冲压工艺与模具设计实例分析[M].机械工业出版社，2008.

[3]陈庆焦.冲压模具的控制和灵活运用[J].科技信息，2010（06）.endprint

摘要： 薄壁圆管端部豁口冲压模具是专为中心管零件批量生产开发的冲压模具，模具结构简单、新颖，具有推广及参考价值。

Abstract： The thin-walled circular tube gouges stamping die is specially developed for center pipe parts mass production. The die structure is simple and novel with reference and promotion value.

关键词： 端部豁口；冲压；凹模；凹模镶块

Key words： end gouges；stamping；die；die plate insert

中图分类号：TQ330.4+1 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）09-0016-02

1 中心管零件介绍

中心管是汽车柴油发动机EGR冷却器上的一个重要零件。中心管图纸如图1所示。

零件图纸信息：原材料为304不锈钢薄壁圆管，外径Ф30mm、壁厚1mm；零件总长135±0.15mm；端口圆台直径Ф28.45±0.1mm，深度21.5±0.5；端部豁口长度8.75（+0.2，0）mm，圆弧半径R5.25±0.1mm，端口距圆弧中心距3.5（+0.1，0）mm。

中心管两个豁口对称分布在圆管一端端口部位；本文主要介绍中心管端部豁口冲压模具的开发过程。

2 端部豁口冲压模具结构构思

由零件图纸信息端部豁口尺寸要求制定两个豁口一次同时冲压成型方案。凹模设计成上、下两层冲压刃口对零件端口同时进行豁口冲压；由于中心管外径为Ф30mm，凹模需设计成穿入管内径的悬臂式芯棒结构；凸模与凹模冲压刃口配对设计，也设计成上、下两层刃口；冲压过程中，上层豁口冲压落料需停留在凸模上、下两层刃口中间缺口处，含在凹模芯棒刃口型腔内，随着凸模向上排料动作排出；两个豁口一次同时冲压成型的方案增加了模具的设计难度，需采用特殊的模具结构才能够满足模具设计要求。

3 豁口管冲压模具零件设计分析

根据上述一次冲压两个豁口的理论冲压过程步骤对模具核心零件进行细节设计。①凸模设计：按两个豁口一次同时冲压成型方案，则需在一件凸模上设计成上、下两层冲压刃口；刃口外形按豁口外形设计并加长1mm，避免上料时工件顶在凸模缺口处与凹模定位台重复定位；凸模外形上、下层刃口连接部位设计R2圆角过渡是为了增加凹模强度，尖角易导致断裂；上、下两层刃口中间处缺口作为上层刃口冲压落料的暂时存放处；缺口处设计R3圆弧是为了增强凸模抗拉强度，避免在凸模上行排除落料过程中断裂；缺口处斜面设计是为了在凸模上行排除落料过程中，落料与凹模刃口减小接触面积，避免凸模断裂同时便于在排料动作过程中落料自动沿斜面滑落；上、下两层刃口的距离按管子外径30mm设计使上、下层刃口同时开始剪切工件材料；由于凸模外形是异形形状，分为切削刃口部分和连接导向部分，在凸模上部设计Ф8圆柱销孔，使用穿销定位方式固定凸模。②凸模固定板设计：在凸模固定板中心处，按凸模外形设计异形通孔型腔，型腔尺寸与凸模外形过渡配合；侧面按凸模Ф8圆柱销孔位置，在凸模固定板异形通孔型腔两侧面设计Ф8圆柱销通孔；在将凸模插入凸模固定板异形通孔型腔后，将一根Ф8圆柱长销通过凸模固定板侧面Ф8圆柱销孔处穿入，穿过凸模Ф8圆柱销孔，直至穿透凸模固定板另一侧面圆柱销孔，固定住凸模。③凹模设计：凹模为悬臂式芯棒结构；头部设计成腰型凸台，两侧面为导向面并与凹模固定座腰型沉台两侧面小间隙配合，确定凹模刃口方向；腰型凸台与圆柱相接面为凹模设计基准定位面；凹模芯棒设计成三层台阶，第一层Ф32台阶与凹模固定座圆孔过度配合，避免凹模芯棒在冲压过程中发生移动；第二层台阶Ф28.45与工件端口圆台小间隙配合，避免冲压过程中端口变形，台阶根部为工件定位台；第三层台阶与工件内径Ф28小间隙配合，方便工件装卡定位；尾端设计Ф22环槽，宽4.3mm在工件插入凹模芯棒后尾端插入定位夹固定工件，防止冲压过程中工件向后移动，导致豁口尺寸超差；因工件豁口在端口部位，所以凹模刃口型腔按凸模外形尺寸设计在第二层台阶根部定位台处。④凹模固定座设计：定位并固定凹模；凹模固定座上的腰形长孔作为与凹模芯棒装配过程中的导向孔，腰形沉台作为定位基准面，确定凹模刃口的位置与方向，同时也是为了防止冲压过程中凹模芯棒转动；Ф32圆孔与凹模芯棒外径为过渡配合。⑤凹模镶块设计：凹模镶块为工件下部豁口冲压刃口；刃口形状设计为Ф30外径圆弧，与工件外圆紧密配合；凹模镶块与凹模镶块固定座共同组成下层凹模刃口型腔；因考虑冲压刃口易磨损，因此设计成分体镶块模式，依靠销钉与螺钉定位拧紧，刃口部位磨损后，方便快速更换凹模镶块。⑥凹模镶块固定座设计：定位并固定凹模镶块；凹模镶块固定座为台阶形状，台阶部位为凹模镶块装配部位；圆弧部位与凹模芯棒第一层台外径紧密配合来支撑凹模芯棒，起到延长凹模芯棒使用寿命的作用。圆弧部位型腔与凹模镶块圆弧部位型腔共同组成下层凹模型腔；型腔下部圆孔为下层豁口冲压落料孔。⑦定位夹设计：为了达到定位工件的目的，定位夹设计了4～4.3mm高度倾斜平面，由于工件长度为135±0.15mm，0.3mm公差数值内的工件都会被插入凹模芯棒端部环状沟槽内的定位夹顶紧定位，稳定工件，冲压过程中不会发生移动。

4 豁口管冲压模具主要结构及装配调试过程

经过上述对端部豁口冲压模具关键零件的详细分析设计后，防止在装配过程中发生零件干涉，模具设计使用三维制图软件Pro/E进行模具零件设计、模拟装配、干涉检测和运动仿真。在模具三维数模装配过程中发现的各种问题，在逐步完善改进零件设计并在装配图完成后对模具进行干涉检测和运动仿真后，完成了整套模具的图纸设计。

模具零件加工完成后，按装配图进行模具装配、调试：①将凹模镶块与凹模镶块固定座用两个Ф10定位销装配定位，两个M10螺栓拧紧固定；②再将凹模镶块固定座与底板用两个Ф10定位销装配定位，两个M10螺栓拧紧固定；③将凹模芯棒装配入凹模固定座Ф32孔中，两侧腰形面小间隙配合，凹模设计基准定位面与腰形长孔沉台面装配至两面贴合；④再将凹模固定座与底板用两个Ф14定位销装配定位，四个M14螺栓拧紧固定；⑤将凸模插入凸模固定板型腔孔，孔与凸模为过渡配合；将Ф8圆柱长销装配入凸模固定板与凸模Ф8销孔中，固定凸模；将穿销后的凸模与凸模固定板上表面磨平；⑥把凸模固定板与法兰盘用两个M10螺钉把和，法兰面与凸模固定板上面紧密贴合顶紧凸模，在冲压过程中与Ф8圆柱长销共同固定凸模；⑦将模柄M20螺纹装配拧紧连接固定法兰盘，完成模具装配。

经过模具初次调试，冲压首样后；根据首样检测结果，修改凸模、凹模芯棒、凹模镶块等零件设计尺寸，使端部豁口尺寸达到图纸要求尺寸；该模具经生产实践验证，冲压的中心管零件表面光滑、美观，完全满足零件设计要求。

5 结束语

本模具设计的核心在于将端部两豁口一次冲压完成；提高了产品质量、生产效率并降低了生产成本。通过生产实践证明，该模具的设计是成功的。豁口管冲压模具，具有结构相对简单，生产成本较低，适宜中心管零件大批量生产，并对大批量生产的同类产品有一定的参考意义。

参考文献：

[1]薛啟翔.冲压模具设计制造难点与窍门[M].机械工业出版社，2003.

[2]薛啟翔.冲压工艺与模具设计实例分析[M].机械工业出版社，2008.

[3]陈庆焦.冲压模具的控制和灵活运用[J].科技信息，2010（06）.endprint

摘要： 薄壁圆管端部豁口冲压模具是专为中心管零件批量生产开发的冲压模具，模具结构简单、新颖，具有推广及参考价值。

Abstract： The thin-walled circular tube gouges stamping die is specially developed for center pipe parts mass production. The die structure is simple and novel with reference and promotion value.

关键词： 端部豁口；冲压；凹模；凹模镶块

Key words： end gouges；stamping；die；die plate insert

中图分类号：TQ330.4+1 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）09-0016-02

1 中心管零件介绍

中心管是汽车柴油发动机EGR冷却器上的一个重要零件。中心管图纸如图1所示。

零件图纸信息：原材料为304不锈钢薄壁圆管，外径Ф30mm、壁厚1mm；零件总长135±0.15mm；端口圆台直径Ф28.45±0.1mm，深度21.5±0.5；端部豁口长度8.75（+0.2，0）mm，圆弧半径R5.25±0.1mm，端口距圆弧中心距3.5（+0.1，0）mm。

中心管两个豁口对称分布在圆管一端端口部位；本文主要介绍中心管端部豁口冲压模具的开发过程。

2 端部豁口冲压模具结构构思

由零件图纸信息端部豁口尺寸要求制定两个豁口一次同时冲压成型方案。凹模设计成上、下两层冲压刃口对零件端口同时进行豁口冲压；由于中心管外径为Ф30mm，凹模需设计成穿入管内径的悬臂式芯棒结构；凸模与凹模冲压刃口配对设计，也设计成上、下两层刃口；冲压过程中，上层豁口冲压落料需停留在凸模上、下两层刃口中间缺口处，含在凹模芯棒刃口型腔内，随着凸模向上排料动作排出；两个豁口一次同时冲压成型的方案增加了模具的设计难度，需采用特殊的模具结构才能够满足模具设计要求。

3 豁口管冲压模具零件设计分析

根据上述一次冲压两个豁口的理论冲压过程步骤对模具核心零件进行细节设计。①凸模设计：按两个豁口一次同时冲压成型方案，则需在一件凸模上设计成上、下两层冲压刃口；刃口外形按豁口外形设计并加长1mm，避免上料时工件顶在凸模缺口处与凹模定位台重复定位；凸模外形上、下层刃口连接部位设计R2圆角过渡是为了增加凹模强度，尖角易导致断裂；上、下两层刃口中间处缺口作为上层刃口冲压落料的暂时存放处；缺口处设计R3圆弧是为了增强凸模抗拉强度，避免在凸模上行排除落料过程中断裂；缺口处斜面设计是为了在凸模上行排除落料过程中，落料与凹模刃口减小接触面积，避免凸模断裂同时便于在排料动作过程中落料自动沿斜面滑落；上、下两层刃口的距离按管子外径30mm设计使上、下层刃口同时开始剪切工件材料；由于凸模外形是异形形状，分为切削刃口部分和连接导向部分，在凸模上部设计Ф8圆柱销孔，使用穿销定位方式固定凸模。②凸模固定板设计：在凸模固定板中心处，按凸模外形设计异形通孔型腔，型腔尺寸与凸模外形过渡配合；侧面按凸模Ф8圆柱销孔位置，在凸模固定板异形通孔型腔两侧面设计Ф8圆柱销通孔；在将凸模插入凸模固定板异形通孔型腔后，将一根Ф8圆柱长销通过凸模固定板侧面Ф8圆柱销孔处穿入，穿过凸模Ф8圆柱销孔，直至穿透凸模固定板另一侧面圆柱销孔，固定住凸模。③凹模设计：凹模为悬臂式芯棒结构；头部设计成腰型凸台，两侧面为导向面并与凹模固定座腰型沉台两侧面小间隙配合，确定凹模刃口方向；腰型凸台与圆柱相接面为凹模设计基准定位面；凹模芯棒设计成三层台阶，第一层Ф32台阶与凹模固定座圆孔过度配合，避免凹模芯棒在冲压过程中发生移动；第二层台阶Ф28.45与工件端口圆台小间隙配合，避免冲压过程中端口变形，台阶根部为工件定位台；第三层台阶与工件内径Ф28小间隙配合，方便工件装卡定位；尾端设计Ф22环槽，宽4.3mm在工件插入凹模芯棒后尾端插入定位夹固定工件，防止冲压过程中工件向后移动，导致豁口尺寸超差；因工件豁口在端口部位，所以凹模刃口型腔按凸模外形尺寸设计在第二层台阶根部定位台处。④凹模固定座设计：定位并固定凹模；凹模固定座上的腰形长孔作为与凹模芯棒装配过程中的导向孔，腰形沉台作为定位基准面，确定凹模刃口的位置与方向，同时也是为了防止冲压过程中凹模芯棒转动；Ф32圆孔与凹模芯棒外径为过渡配合。⑤凹模镶块设计：凹模镶块为工件下部豁口冲压刃口；刃口形状设计为Ф30外径圆弧，与工件外圆紧密配合；凹模镶块与凹模镶块固定座共同组成下层凹模刃口型腔；因考虑冲压刃口易磨损，因此设计成分体镶块模式，依靠销钉与螺钉定位拧紧，刃口部位磨损后，方便快速更换凹模镶块。⑥凹模镶块固定座设计：定位并固定凹模镶块；凹模镶块固定座为台阶形状，台阶部位为凹模镶块装配部位；圆弧部位与凹模芯棒第一层台外径紧密配合来支撑凹模芯棒，起到延长凹模芯棒使用寿命的作用。圆弧部位型腔与凹模镶块圆弧部位型腔共同组成下层凹模型腔；型腔下部圆孔为下层豁口冲压落料孔。⑦定位夹设计：为了达到定位工件的目的，定位夹设计了4～4.3mm高度倾斜平面，由于工件长度为135±0.15mm，0.3mm公差数值内的工件都会被插入凹模芯棒端部环状沟槽内的定位夹顶紧定位，稳定工件，冲压过程中不会发生移动。

4 豁口管冲压模具主要结构及装配调试过程

经过上述对端部豁口冲压模具关键零件的详细分析设计后，防止在装配过程中发生零件干涉，模具设计使用三维制图软件Pro/E进行模具零件设计、模拟装配、干涉检测和运动仿真。在模具三维数模装配过程中发现的各种问题，在逐步完善改进零件设计并在装配图完成后对模具进行干涉检测和运动仿真后，完成了整套模具的图纸设计。

模具零件加工完成后，按装配图进行模具装配、调试：①将凹模镶块与凹模镶块固定座用两个Ф10定位销装配定位，两个M10螺栓拧紧固定；②再将凹模镶块固定座与底板用两个Ф10定位销装配定位，两个M10螺栓拧紧固定；③将凹模芯棒装配入凹模固定座Ф32孔中，两侧腰形面小间隙配合，凹模设计基准定位面与腰形长孔沉台面装配至两面贴合；④再将凹模固定座与底板用两个Ф14定位销装配定位，四个M14螺栓拧紧固定；⑤将凸模插入凸模固定板型腔孔，孔与凸模为过渡配合；将Ф8圆柱长销装配入凸模固定板与凸模Ф8销孔中，固定凸模；将穿销后的凸模与凸模固定板上表面磨平；⑥把凸模固定板与法兰盘用两个M10螺钉把和，法兰面与凸模固定板上面紧密贴合顶紧凸模，在冲压过程中与Ф8圆柱长销共同固定凸模；⑦将模柄M20螺纹装配拧紧连接固定法兰盘，完成模具装配。

经过模具初次调试，冲压首样后；根据首样检测结果，修改凸模、凹模芯棒、凹模镶块等零件设计尺寸，使端部豁口尺寸达到图纸要求尺寸；该模具经生产实践验证，冲压的中心管零件表面光滑、美观，完全满足零件设计要求。

5 结束语

本模具设计的核心在于将端部两豁口一次冲压完成；提高了产品质量、生产效率并降低了生产成本。通过生产实践证明，该模具的设计是成功的。豁口管冲压模具，具有结构相对简单，生产成本较低，适宜中心管零件大批量生产，并对大批量生产的同类产品有一定的参考意义。

参考文献：

[1]薛啟翔.冲压模具设计制造难点与窍门[M].机械工业出版社，2003.

[2]薛啟翔.冲压工艺与模具设计实例分析[M].机械工业出版社，2008.

[3]陈庆焦.冲压模具的控制和灵活运用[J].科技信息，2010（06）.endprint