中石化开发乙烯裂解炉节能降耗技术

2013年7月18日，受国家发改委委托，由中石化、中国石油和化学工业联合会联合组织的专家组在南京对国家发改委低碳技术创新及产业化示范工程——大型乙烯裂解炉节能降耗技术创新及产业化示范工程项目进行了验收。专家组认为，该裂解炉示范项目达到了世界先进水平，为今后国内乙烯裂解炉节能改造提供了样板，其推广应用在整个乙烯行业都将发挥巨大作用，尤其是在节能降耗、绿色低碳、资源节约、降低成本等方面。据介绍，乙烯裂解炉能耗占乙烯装置总能耗的

50%～60%。目前我国乙烯产能已达1600万t/a，约有裂解炉400台，这些裂解炉建成的年代不一，规模大小不一，技术来源不一，但总体技术落后，能耗物耗偏高，特别是能耗和世界先进水平相比还有一定差距。30年来，中石化开发了大量的乙烯裂解技术。包括其独有的扭曲片技术、空气预热技术等，这些技术的节能降耗效果都非常好，因此可把这些技术用在裂解炉上，通过改造将老旧裂解炉降低能耗物耗的技术大幅提高至世界先进水平。2010年中国石化开始筹划乙烯裂解炉示范项目，并分别在扬子石化和茂名石化各确定一台裂解炉作为样板炉实施节能改造。

此前，这两台裂解炉均热效率偏低，能耗偏高，操作负荷达不到设计值，运行周期较短。中国石化利用多项先进节能技术和节能材质对两台样板炉实施节能改造，包括对辐射段炉管采用高选择性炉管以提高烯烃收率、应用强化传热技术降低燃料消耗、采用新材料和改进衬里结构减少热损失、应用变频调速技术等。

两台裂解炉在2011年完成改造，考核结果显示：裂解炉的运行负荷、乙烯丙烯收率产能、热效率、运行周期等指标均已达到或优于设计指标。运行周期延长至80天，热效率达到95%以上，裂解炉综合燃动能耗降低5%。评议专家组认为：改造后的样板炉整体水平达到国际先进水平。目前样板炉示范化改造技术已经成熟并正在积极推广，上海石化的4台裂解炉已首先采用了样板炉示范化改造技术。