浅析原油加工损失

汤克新，吴 雷

(中国石油广西石化公司，广西 钦州 535008)

浅析原油加工损失

汤克新，吴 雷

(中国石油广西石化公司，广西 钦州 535008)

降低炼油加工损失率是炼油企业增效的途径之一，通过对广西石化分公司原油加工损失率的分析，找出导致损失率高的原因。

原油加工损失率 ；原因；措施

2013年以来，随着广西石化分公司在各方面管理的不断加强，企业各项经济技术指标有了大幅提高，公司的亏损额得到有效降低。原油综合损失率作为最典型的经济技术指标，2013年8月较去年同期下降了10%，累计减少原油损失3.94万t，每t原油按5000元计算，为企业减少了1.97亿元的亏损额。本文分析影响综合损失率的主要部分（加工损失），为进一步降低原油综合损失提供依据，提高企业经济效益。

1 原油综合损失的构成

原油综合损失是指原油（包括外购原油料）进厂、储运输转、生产加工、产成品储存输转装运整个原油加工过程中所发生的所有损失。原油综合损失根据原油加工过程的各个环节，又可以相应划分为原油途耗、原油储耗、原油加工损失和产成品出厂损失（我公司加工损失涵盖了产成品出厂损失）。而原油加工损失是原油综合损失的主要部分。目前我公司原油加工损失计算方法为：原油加工损失=原料油气加工量（含MTBE和外购蜡油加工量）-综合商品量-半成品及原料期末期初库存差-石油产品自用量（包含自用干气、自用燃料油、催化烧焦量）。按照加工损失主体分为以下几类。

1.1 装置加工损失

装置加工损失是指主要生产装置加工过程中气体排放、火炬烧损、脱除的烃类和非烃类物料，以及装置密封泄漏、设备检修和采样损失等。

1.2 炼油系统损失

炼油系统损失是指硫磺回收、酸性水汽提、溶剂回收、燃料气回收、瓦斯管网等辅助装置在运行过程中产生的损失，污水带油损失以及油品输转、储存、调和损失等。

1.3 产品出厂损失

产品出厂损失是指石油产成品交库后到实现销售后的全部损失，主要包括石油产成品的存储损失和输转、出厂损失，石油产成品的清罐、事故跑损损失。

2 装置加工损失分析

装置加工损失是原油加工损失的主要部分，在此仅指炼油主要装置在原油加工生产过程中的全部损失量，主要包括常减压装置、石脑油加氢-轻烃回收装置、催化裂化装置、气体分离装置、汽油精制装置、连续重整装置、芳烃抽提装置、蜡油加氢装置、柴油加氢装置、聚丙烯装置、污水处理场等。

2.1 常减压装置

损失为原料中盐和其它杂质，减压塔顶抽真空系统产生的不凝气放空量，电脱盐罐切水含油量，含油污水携带烃类、硫化物等等。经调查常减压装置不凝气全部并至催化装置，电脱盐切水含油量为20×10-6,远远小于指标值50×10-6，电脱盐前盐含量为20mg·L-1，脱后盐含量为2.0mg·L-1，常减压装置月统计报表损失率为0.0005%左右，扣除污水携带油量，按照每月加工量75万t计算，常减压月损失量为3.75t。

2.2 石脑油加氢-轻烃回收装置

主要损失体现在溶剂回收携带烃类、硫化物，不凝气火炬排放等等。经调查脱乙烷塔顶气已全部并瓦斯管网，富氨液及酸性水中的油含量都控制在设计范围内，石脑油加氢-轻烃回收装置月统计报表损失率为0.002%左右，按照每月加工量16.50万t，扣除污水携带油量，月损失量在3.3t。

2.3 催化裂化装置

主要损失为催化原料中部分硫、氮和重金属杂质，烟气带硫损失，污水夹带损失等。催化装置烟气NOX、SO2含量各为360mg·m-3,按照5000m3·min-1的烟气排放速度计算，影响到原油的损失为39t，其装置每月的统计报表损失率为0.004%，按照月加工量28万t计算，催化损失约为50t/月。

2.4 气体分离、汽油精制装置

装置的损失主要体现在设备泄漏损失等方面，影响不是很大，根据其月报表统计，合计加工损失约为9t/月。

2.5 重整装置

损失主要体现在催化剂积碳、工艺放空损失等方面，根据其月报表统计，合计加工损失约为6t/月。

2.6 芳烃抽提及PSA1装置

主要损失为污水夹带及中间罐油品蒸发损失，设备泄漏损失等，根据其月报表统计，合计加工损失约为47t/月。

2.7 加氢裂化及柴油加氢装置

主要损失为加氢催化剂上的积碳（金属），气体超压排放，高压部位不严发生泄漏，氢气量过剩排放高压放空情况等，不过 排放高压放空的氢气基本都得到了回收，突破火炬水封罐的情况很少，根据其月报表统计，合计加工损失约为4t/月。

2.8 聚丙烯装置

主要损失为精制单元催化剂再生时的丙烯排放，设备泄漏损失等，其再生频率为2月1次，丙烯损失量约为15t，合计加工损失约为 18t/月。

综上，装置加工损失合计约为142.64t/月。

3 炼油系统损失构成分析

炼油系统损失的实际表现形式，就是半成品输转存损失、硫磺回收、瓦斯燃放火炬、外排污水携带物料，以及污油、污泥、碱（酸）渣、白土出厂带油、清罐损失等。

3.1 半成品输转、储存、调和损失

根据中石化《液体化工产品损耗标准》对8月份半成品在输转、储存的损耗标准计算可得：

静储损失=(期初库存+期末库存)×0.5×储存损失率=379t

输转损失=半成品量×输转损失率×输转次数=925t

调和损失=半成品量×输转损失率×调和率=275t

总的半成品输转、储运、调和=379+925+275=1579t

根据8月份数据看来，石脑油、柴油、蜡油的输转、调和损失所占比例较大。

3.2 瓦斯燃放火炬损失

我公司的瓦斯主要是通过各产气装置进入瓦斯管网，放空气回收及液化气气化器补充等方式实现平衡控制，其中装置操作波动或事故状态、氢气管网波动、聚丙烯精制系统再生等是造成火炬排放的主要原因。按照聚丙烯装置再生时间及火炬排放量的情况计算，月平均损失约为272t，聚丙烯装置预载酸性气火炬伴烧量约为84t，高低压火炬长明灯损失量为216t，不计火炬突破水封燃烧量，合计损失为572t。

3.3 污水及酸碱渣及其它损失

轻重质油罐含油污水在排放过程中，轻组分挥发至大气中导致损失。2013年8月份污水排放总量为45万t，其氨氮硫烃含量约为55×10-6,合计污水含硫油等损失2.50t，减渣损失主要是油品精制过程中吸收在碱液中的硫化氢、硫醇、酸性油、乳化油等在碱渣处理过程中会转化为无机物或释放到空气中，根据经验计算约为2t左右。

根据以上推导得出炼油系统损失共计2155.5t。

4 结论

结合公司8月统计数据的加工损失量4487.71t和实际所计算的理论损失，虽不能完全真实量化但基本反映当前加工损失的分布状况：装置加工损失占总加工损失3.18%，炼油系统损失占总加工损失48.03%，其中半成品输转损失占35.18%，放火炬损失占12.57%，剩余48.79%的加工损失率可理解为半成品及原料期末期初库存差、石油产品自用量（包含自用干气、自用燃料油、催化烧焦量）计量误差及采样损失所致。

在原油加工损失中，炼油系统损失大于装置加工损失。从装置加工损失的表现形式来看，主要以固有损失为主，而炼油系统损失是变动损失，它直接影响炼油加工损失的高低。影响系统加工损失的最主要因素是企业生产管理水平，直接反映系统优化运行情况和日常精细化管理程度，所以优化系统运行，特别是搞好瓦斯平衡，强化油罐管理，减少油品输转调和次数，加强取样及化验的准确性，加强计量的监管力度等是降低原油加工损失的关键之关键。

Analysis of Crude Oil Processing Loss

TANG Ke-xing, WU Lei
(Guangxi Petrochemical Company, CNPC, Qinzhou 535008, China)

TE 624

B

1671-9905(2014)05-0069-02

2014-03-13