重悬浮液的回收净化系统与密度自动控制

白立平

[摘 要]本文主要阐述了重悬浮液的回收净化系统、悬浮液密度的自动控制等问题。

[关键词]重悬浮液 回收净化系统 密度 自动控制

中图分类号：TD946.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）10-0023-01

煤炭物料经分选后，轻、重产品都带走大量的悬浮液，要立即地回收循环使用。为使回收的悬浮液性质满足选煤要求，一定要进行净化浓缩。所以，悬浮液的回收与净化是重介选煤流程中的重要组成部分，这个环节的工作直接影响分选的效果。

1、重悬浮液的回收净化系统

常用于粗粒（块煤） 重介质分选的悬浮液回收净化流程如图1所示。

重介分选机分选后，产品是同大量悬浮液一并排出的，必须泄除悬浮液和冲洗掉粘附在产品上的悬浮粒。即悬浮液的回收作业。这一作业不但是为确保产品质量，同时还使悬浮液继续循环使用，以便减少生产过程中悬浮液的损耗。产品和悬浮液混合物，分别进入两种产品脱介筛为增加脱介能力，在进入脱介筛前要有固定筛或弧形筛作预先脱介。脱介筛第一段用以泄除产品中的悬浮液，脱除悬浮液70%-90%，该段脱除的悬浮液为合格介质，直接返回合格介质桶循环使用。脱介筛第二段上的物料仍含有一部分磁铁矿粉加重质和煤泥，要加喷水以清洗粘附于产品表面及残存于物料间的悬浮粒。所以，在脱介筛第二段正常设两至三排喷水管冲洗。第一段 （或 一、二排） 加稀介质浓缩设备的溢流水喷洗，第二段 （或二、三排）加强清水喷洗。喷水量与产品的粒度大小相关。对块状物料（煤） 喷水量正常为lm？/t。细粒物料（末煤） 喷水量为1.5-2.0m？/t。

脱介筛第二段筛下泄出的悬浮液，加入喷水后浓度较低，即稀介质，其中煤泥含量也较高。表1为合格悬浮液与稀悬浮液性质比较。

从表1可以看出，稀悬浮液不能直接复用，一定要浓缩净化。通常采用浓缩机浓缩，也可用磁力脱水槽或低压旋流器）。浓缩机溢流可作为脱介筛第一段 （排） 喷水。浓缩机的底流进入两段磁选机磁选。磁选机效率能达到99.8%以上，精矿磁性物含量达90%以上，密度达2.0g/cm？左右.磁选后的精矿，进入合格介质桶与脱介筛第一段筛下悬浮液混合后，组成合格悬浮液，用泵输送到分选机中循环使用。

为增加合格悬浮液的密度或降低合格悬浮液中的煤泥量，利用磁选精矿的密度和磁性物含量都高，把一部分浓缩悬浮液通过变流设备分流到稀悬浮液系统，经磁选机净化和浓缩后再返回合格介质桶，这部分浓悬浮液量即分流量。它的大小能由自动控制系统按需要改变。在正常条件下，分流是在一常量的上下波动。而分流量越大，磁铁矿损失越大；所以，不可随意增加分流量或减少分流量。图1所示悬浮液回收净化流程比较简单，缺点是细粒磁铁矿容易损失。系统一般用于粗粒（块煤） 分选的悬浮液回收净化流程。

图2是另一种悬浮液回收净化流程，一般用于回收稀介质。

回收净化流程与前一种的不同是稀悬浮液先在一低压旋流器内分级，细粒磁铁矿和细粒煤泥，通过旋流器溢流进入浓缩机。旋流器底流，为粗粒磁铁矿及粗粒煤泥进入磁选机。磁选精矿进入浓缩机。浓缩机底流进入合格介质桶，浓缩机溢流作为喷水。由自动控制系统控制浓缩机底流。此流程比前者复杂. 优点是能够回收细粒磁铁矿和细煤泥，保持悬浮液稳定，减少磁铁矿损失。此系统适用于末煤重介选悬浮液回收。

对非磁性介质，要根据加重质特性，采用重力沉淀、离心沉淀、过滤、浮选、摇床精选等方式进行回收和净化。

2.悬浮液密度的自动控制

重介质选生产过程. 悬浮液的密度直接影响实际分选密度。为了提高分选过程的工艺效果，实际分选密度的波动尽量小。要求进入分选机中的悬浮液，其密度波动需在±0.01g/cm？以下。

在生产中，控制悬浮液密度，是获得良好分选效果的重要环节。检查悬浮液密度的方法是用仪器自动检测，所用装置有双管压差密度汁、水柱平衡密度计及放射性密度坝定仪等。由这些装置将所获得的 一次信号，通过电子仪器转换成电讯号，传输给执行初构，用补加水或补充加重质的方法，使悬浮液的密度维持稳定状态。

图3是常用的悬浮液密度自动控制系统。

密度计1测出被控悬浮液的密度后，把信号给入自动控制箱2。测得的密度与要求保持的密度如果不符，其密度差值便形成一个信号，经放大后，送入执行机构。在密度差值很微弱时，执行机构获得信号后会进行微调。若其密度差值较大，例如被测悬浮液密度低了，即合格介质因密度变低而不合格。此时，信号通过控制箱，对变流器3发出指示，令其加大变流量，把更多的合格而已经不合格的介质，送入稀介质桶6， 使其参与浓缩、净化以后，再返回合格介质桶5。若悬浮液密度仍未升高，就要加大变流量，直到悬浮液密度达到合格值时止。这时，变流量又恢复正常。若送入磁选机的悬浮液密度高了，信号进入控制箱，指令开动水阀4， 便往合格介质桶中补加清水，合格介质桶内的悬浮液密度开始逐渐下降，此时，信号又通过控制箱，指令水阀减少清水加入量，直到合格介质桶中悬浮液密度达到规定值而真正合格时，水阀才停止供水。

介质桶内设有液位自动测定仪，并与密度自动控制统一考虑。在生产过程中，稀介质桶内的液面，要保持在中等部位。即对介质桶内的液面，要有最高和最低限位。

在悬浮液密度达到规定值的要求时，合格介质桶液位的高低，取决于系统中磁铁矿粉的总量。液位过低，表明磁铁矿总量太少，要添加新的磁铁矿粉；液位过高，合格悬浮液的密度变小而成为不合格，要加大分流量，使之浓缩。此时，密度和液位自动控制的动作一致。

自动控制系统的功能是：合格介质桶内悬浮液密度如果升高，就迅速补加清水；如果密度降低，就加大分流量，进行浓缩。液位低加新的磁铁矿粉；液位高加大分流量。在正常生产中，液位比较稳定，由于悬浮液密度的波动较小，所以液位变化难以反应。密度和液面的自动控制系统，要具有这样的能力，在合格介质桶内悬浮液密度出现极大偏差时，它能较快地将密度调整过来。

对双密度系统，可把两个密度系统的全部磁选精矿，给到高密度介质桶，并将部分高密度悬浮液分流到低密度桶，用以调整低密度悬浮液的密度。endprint

[摘 要]本文主要阐述了重悬浮液的回收净化系统、悬浮液密度的自动控制等问题。

[关键词]重悬浮液 回收净化系统 密度 自动控制

中图分类号：TD946.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）10-0023-01

煤炭物料经分选后，轻、重产品都带走大量的悬浮液，要立即地回收循环使用。为使回收的悬浮液性质满足选煤要求，一定要进行净化浓缩。所以，悬浮液的回收与净化是重介选煤流程中的重要组成部分，这个环节的工作直接影响分选的效果。

1、重悬浮液的回收净化系统

常用于粗粒（块煤） 重介质分选的悬浮液回收净化流程如图1所示。

重介分选机分选后，产品是同大量悬浮液一并排出的，必须泄除悬浮液和冲洗掉粘附在产品上的悬浮粒。即悬浮液的回收作业。这一作业不但是为确保产品质量，同时还使悬浮液继续循环使用，以便减少生产过程中悬浮液的损耗。产品和悬浮液混合物，分别进入两种产品脱介筛为增加脱介能力，在进入脱介筛前要有固定筛或弧形筛作预先脱介。脱介筛第一段用以泄除产品中的悬浮液，脱除悬浮液70%-90%，该段脱除的悬浮液为合格介质，直接返回合格介质桶循环使用。脱介筛第二段上的物料仍含有一部分磁铁矿粉加重质和煤泥，要加喷水以清洗粘附于产品表面及残存于物料间的悬浮粒。所以，在脱介筛第二段正常设两至三排喷水管冲洗。第一段 （或 一、二排） 加稀介质浓缩设备的溢流水喷洗，第二段 （或二、三排）加强清水喷洗。喷水量与产品的粒度大小相关。对块状物料（煤） 喷水量正常为lm？/t。细粒物料（末煤） 喷水量为1.5-2.0m？/t。

脱介筛第二段筛下泄出的悬浮液，加入喷水后浓度较低，即稀介质，其中煤泥含量也较高。表1为合格悬浮液与稀悬浮液性质比较。

从表1可以看出，稀悬浮液不能直接复用，一定要浓缩净化。通常采用浓缩机浓缩，也可用磁力脱水槽或低压旋流器）。浓缩机溢流可作为脱介筛第一段 （排） 喷水。浓缩机的底流进入两段磁选机磁选。磁选机效率能达到99.8%以上，精矿磁性物含量达90%以上，密度达2.0g/cm？左右.磁选后的精矿，进入合格介质桶与脱介筛第一段筛下悬浮液混合后，组成合格悬浮液，用泵输送到分选机中循环使用。

为增加合格悬浮液的密度或降低合格悬浮液中的煤泥量，利用磁选精矿的密度和磁性物含量都高，把一部分浓缩悬浮液通过变流设备分流到稀悬浮液系统，经磁选机净化和浓缩后再返回合格介质桶，这部分浓悬浮液量即分流量。它的大小能由自动控制系统按需要改变。在正常条件下，分流是在一常量的上下波动。而分流量越大，磁铁矿损失越大；所以，不可随意增加分流量或减少分流量。图1所示悬浮液回收净化流程比较简单，缺点是细粒磁铁矿容易损失。系统一般用于粗粒（块煤） 分选的悬浮液回收净化流程。

图2是另一种悬浮液回收净化流程，一般用于回收稀介质。

回收净化流程与前一种的不同是稀悬浮液先在一低压旋流器内分级，细粒磁铁矿和细粒煤泥，通过旋流器溢流进入浓缩机。旋流器底流，为粗粒磁铁矿及粗粒煤泥进入磁选机。磁选精矿进入浓缩机。浓缩机底流进入合格介质桶，浓缩机溢流作为喷水。由自动控制系统控制浓缩机底流。此流程比前者复杂. 优点是能够回收细粒磁铁矿和细煤泥，保持悬浮液稳定，减少磁铁矿损失。此系统适用于末煤重介选悬浮液回收。

对非磁性介质，要根据加重质特性，采用重力沉淀、离心沉淀、过滤、浮选、摇床精选等方式进行回收和净化。

2.悬浮液密度的自动控制

重介质选生产过程. 悬浮液的密度直接影响实际分选密度。为了提高分选过程的工艺效果，实际分选密度的波动尽量小。要求进入分选机中的悬浮液，其密度波动需在±0.01g/cm？以下。

在生产中，控制悬浮液密度，是获得良好分选效果的重要环节。检查悬浮液密度的方法是用仪器自动检测，所用装置有双管压差密度汁、水柱平衡密度计及放射性密度坝定仪等。由这些装置将所获得的 一次信号，通过电子仪器转换成电讯号，传输给执行初构，用补加水或补充加重质的方法，使悬浮液的密度维持稳定状态。

图3是常用的悬浮液密度自动控制系统。

密度计1测出被控悬浮液的密度后，把信号给入自动控制箱2。测得的密度与要求保持的密度如果不符，其密度差值便形成一个信号，经放大后，送入执行机构。在密度差值很微弱时，执行机构获得信号后会进行微调。若其密度差值较大，例如被测悬浮液密度低了，即合格介质因密度变低而不合格。此时，信号通过控制箱，对变流器3发出指示，令其加大变流量，把更多的合格而已经不合格的介质，送入稀介质桶6， 使其参与浓缩、净化以后，再返回合格介质桶5。若悬浮液密度仍未升高，就要加大变流量，直到悬浮液密度达到合格值时止。这时，变流量又恢复正常。若送入磁选机的悬浮液密度高了，信号进入控制箱，指令开动水阀4， 便往合格介质桶中补加清水，合格介质桶内的悬浮液密度开始逐渐下降，此时，信号又通过控制箱，指令水阀减少清水加入量，直到合格介质桶中悬浮液密度达到规定值而真正合格时，水阀才停止供水。

介质桶内设有液位自动测定仪，并与密度自动控制统一考虑。在生产过程中，稀介质桶内的液面，要保持在中等部位。即对介质桶内的液面，要有最高和最低限位。

在悬浮液密度达到规定值的要求时，合格介质桶液位的高低，取决于系统中磁铁矿粉的总量。液位过低，表明磁铁矿总量太少，要添加新的磁铁矿粉；液位过高，合格悬浮液的密度变小而成为不合格，要加大分流量，使之浓缩。此时，密度和液位自动控制的动作一致。

自动控制系统的功能是：合格介质桶内悬浮液密度如果升高，就迅速补加清水；如果密度降低，就加大分流量，进行浓缩。液位低加新的磁铁矿粉；液位高加大分流量。在正常生产中，液位比较稳定，由于悬浮液密度的波动较小，所以液位变化难以反应。密度和液面的自动控制系统，要具有这样的能力，在合格介质桶内悬浮液密度出现极大偏差时，它能较快地将密度调整过来。

对双密度系统，可把两个密度系统的全部磁选精矿，给到高密度介质桶，并将部分高密度悬浮液分流到低密度桶，用以调整低密度悬浮液的密度。endprint

[摘 要]本文主要阐述了重悬浮液的回收净化系统、悬浮液密度的自动控制等问题。

[关键词]重悬浮液 回收净化系统 密度 自动控制

中图分类号：TD946.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）10-0023-01

煤炭物料经分选后，轻、重产品都带走大量的悬浮液，要立即地回收循环使用。为使回收的悬浮液性质满足选煤要求，一定要进行净化浓缩。所以，悬浮液的回收与净化是重介选煤流程中的重要组成部分，这个环节的工作直接影响分选的效果。

1、重悬浮液的回收净化系统

常用于粗粒（块煤） 重介质分选的悬浮液回收净化流程如图1所示。

重介分选机分选后，产品是同大量悬浮液一并排出的，必须泄除悬浮液和冲洗掉粘附在产品上的悬浮粒。即悬浮液的回收作业。这一作业不但是为确保产品质量，同时还使悬浮液继续循环使用，以便减少生产过程中悬浮液的损耗。产品和悬浮液混合物，分别进入两种产品脱介筛为增加脱介能力，在进入脱介筛前要有固定筛或弧形筛作预先脱介。脱介筛第一段用以泄除产品中的悬浮液，脱除悬浮液70%-90%，该段脱除的悬浮液为合格介质，直接返回合格介质桶循环使用。脱介筛第二段上的物料仍含有一部分磁铁矿粉加重质和煤泥，要加喷水以清洗粘附于产品表面及残存于物料间的悬浮粒。所以，在脱介筛第二段正常设两至三排喷水管冲洗。第一段 （或 一、二排） 加稀介质浓缩设备的溢流水喷洗，第二段 （或二、三排）加强清水喷洗。喷水量与产品的粒度大小相关。对块状物料（煤） 喷水量正常为lm？/t。细粒物料（末煤） 喷水量为1.5-2.0m？/t。

脱介筛第二段筛下泄出的悬浮液，加入喷水后浓度较低，即稀介质，其中煤泥含量也较高。表1为合格悬浮液与稀悬浮液性质比较。

从表1可以看出，稀悬浮液不能直接复用，一定要浓缩净化。通常采用浓缩机浓缩，也可用磁力脱水槽或低压旋流器）。浓缩机溢流可作为脱介筛第一段 （排） 喷水。浓缩机的底流进入两段磁选机磁选。磁选机效率能达到99.8%以上，精矿磁性物含量达90%以上，密度达2.0g/cm？左右.磁选后的精矿，进入合格介质桶与脱介筛第一段筛下悬浮液混合后，组成合格悬浮液，用泵输送到分选机中循环使用。

为增加合格悬浮液的密度或降低合格悬浮液中的煤泥量，利用磁选精矿的密度和磁性物含量都高，把一部分浓缩悬浮液通过变流设备分流到稀悬浮液系统，经磁选机净化和浓缩后再返回合格介质桶，这部分浓悬浮液量即分流量。它的大小能由自动控制系统按需要改变。在正常条件下，分流是在一常量的上下波动。而分流量越大，磁铁矿损失越大；所以，不可随意增加分流量或减少分流量。图1所示悬浮液回收净化流程比较简单，缺点是细粒磁铁矿容易损失。系统一般用于粗粒（块煤） 分选的悬浮液回收净化流程。

图2是另一种悬浮液回收净化流程，一般用于回收稀介质。

回收净化流程与前一种的不同是稀悬浮液先在一低压旋流器内分级，细粒磁铁矿和细粒煤泥，通过旋流器溢流进入浓缩机。旋流器底流，为粗粒磁铁矿及粗粒煤泥进入磁选机。磁选精矿进入浓缩机。浓缩机底流进入合格介质桶，浓缩机溢流作为喷水。由自动控制系统控制浓缩机底流。此流程比前者复杂. 优点是能够回收细粒磁铁矿和细煤泥，保持悬浮液稳定，减少磁铁矿损失。此系统适用于末煤重介选悬浮液回收。

对非磁性介质，要根据加重质特性，采用重力沉淀、离心沉淀、过滤、浮选、摇床精选等方式进行回收和净化。

2.悬浮液密度的自动控制

重介质选生产过程. 悬浮液的密度直接影响实际分选密度。为了提高分选过程的工艺效果，实际分选密度的波动尽量小。要求进入分选机中的悬浮液，其密度波动需在±0.01g/cm？以下。

在生产中，控制悬浮液密度，是获得良好分选效果的重要环节。检查悬浮液密度的方法是用仪器自动检测，所用装置有双管压差密度汁、水柱平衡密度计及放射性密度坝定仪等。由这些装置将所获得的 一次信号，通过电子仪器转换成电讯号，传输给执行初构，用补加水或补充加重质的方法，使悬浮液的密度维持稳定状态。

图3是常用的悬浮液密度自动控制系统。

密度计1测出被控悬浮液的密度后，把信号给入自动控制箱2。测得的密度与要求保持的密度如果不符，其密度差值便形成一个信号，经放大后，送入执行机构。在密度差值很微弱时，执行机构获得信号后会进行微调。若其密度差值较大，例如被测悬浮液密度低了，即合格介质因密度变低而不合格。此时，信号通过控制箱，对变流器3发出指示，令其加大变流量，把更多的合格而已经不合格的介质，送入稀介质桶6， 使其参与浓缩、净化以后，再返回合格介质桶5。若悬浮液密度仍未升高，就要加大变流量，直到悬浮液密度达到合格值时止。这时，变流量又恢复正常。若送入磁选机的悬浮液密度高了，信号进入控制箱，指令开动水阀4， 便往合格介质桶中补加清水，合格介质桶内的悬浮液密度开始逐渐下降，此时，信号又通过控制箱，指令水阀减少清水加入量，直到合格介质桶中悬浮液密度达到规定值而真正合格时，水阀才停止供水。

介质桶内设有液位自动测定仪，并与密度自动控制统一考虑。在生产过程中，稀介质桶内的液面，要保持在中等部位。即对介质桶内的液面，要有最高和最低限位。

在悬浮液密度达到规定值的要求时，合格介质桶液位的高低，取决于系统中磁铁矿粉的总量。液位过低，表明磁铁矿总量太少，要添加新的磁铁矿粉；液位过高，合格悬浮液的密度变小而成为不合格，要加大分流量，使之浓缩。此时，密度和液位自动控制的动作一致。

自动控制系统的功能是：合格介质桶内悬浮液密度如果升高，就迅速补加清水；如果密度降低，就加大分流量，进行浓缩。液位低加新的磁铁矿粉；液位高加大分流量。在正常生产中，液位比较稳定，由于悬浮液密度的波动较小，所以液位变化难以反应。密度和液面的自动控制系统，要具有这样的能力，在合格介质桶内悬浮液密度出现极大偏差时，它能较快地将密度调整过来。

对双密度系统，可把两个密度系统的全部磁选精矿，给到高密度介质桶，并将部分高密度悬浮液分流到低密度桶，用以调整低密度悬浮液的密度。endprint