企业动态

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金川铜渣选矿工程通过部级优质工程奖复查评审

2013年11月6日，中国有色金属工业优质工程评审专家组一行，对金川集团工程建设公司申报的部级优质工程奖项目——年产110万t铜冶炼炉渣选矿工程进行了实地复查评审。

年产110万t铜冶炼炉渣选矿项目是金川集团打造千亿企业的重点项目，是甘肃省实施资源综合利用、发展循环经济的示范性项目，是已投产的全国最大的铜渣选矿项目。项目总投资52 128.92万元，总建筑面积85 000 m2，采用“粗碎—半自磨+球磨—浮选—脱水”生产工艺，其装备水平和工艺水平国内领先。该项目设计年处理110万t铜冶炼炉渣，产出铜精矿品位24%，铜回收率82.5%，可将选矿尾渣含铜量控制在0.4%以下，每年从铜冶炼炉渣中多回收1万t铜金属，尾矿渣用作水泥添加剂，实现了“三废”控制。

该项目包括渣缓冷场、粗碎车间、磨浮车间、精尾矿脱水车间等11个子项；施工内容包括建筑、给排水、采暖、通风与空调、设备、工艺管道、电气等。

本工程开工之初就确定了“确保部优奖，争创国优奖”的质量目标，制定了精细严格、科学规范的工程质量管控措施，实施专业化施工管理，确保各专业工程质量创优计划得到有效落实。项目部先后编审专项施工方案30余篇，质量管理坚持事前、事中、事后“三阶段”控制，坚持各项施工有计划、有措施、有检查、有结果、有总结；坚持以自检、互检、交接检为内容的质量“三检制”，工序之间严格执行“工序交接检”，并且在施工中配备了先进的检测仪器、施工设备和器具，从人、机、料、法、环各方面开展质量管理，以全员工作质量保证工序质量，以工序质量保证工程质量，为工程创优奠定了坚实的基础。

同时，该工程施工积极倡导新技术、新工艺、新材料、新设备的应用，推广和应用了建筑业10项新技术7大项中的10小项。其中的混凝土结构施工、大体积混凝土施工、混凝土地面硬化施工、2#皮带廊钢桁架施工、大型球磨机安装、格栅板安装等施工内容成为亮点。

该项目积极围绕现场管理狠抓安全文明施工，建立健全安全生产保证体系和措施，建设期实现了零伤害，工程被评为2011年度“甘肃省建设工程文明工地”。

中国恩菲总承包项目获“国家优质工程奖”

2013年11月25日，中国施工企业管理协会发布“关于表彰2012—2013年度国家优质工程的决定”。经过初审、现场复查、评审推荐、审定、社会公示等严格的评审程序，在评定出的221项工程中，中国恩菲工程技术有限公司EPC总承包的《云南驰宏锌锗股份有限公司研发基地1#楼》项目，荣获“2012—2013年度国家优质工程奖”和“2013年度全国工程建设项目优秀设计成果奖”。同时，项目经理马平同志还获得“2012—2013年度国家优质工程奖突出贡献者”称号。

云南驰宏锌锗股份有限公司研发基地项目为上市公司驰宏锌锗总部基地，位于云南省曲靖市经济技术开发区。该基地总占地面积185亩，总建筑面积14万m2，一期总建筑面积4万m2，由综合办公楼、国际会议中心组成。其中1#楼面积34 000 m2， 2#楼6 000 m2，广场景观40 000 m2，是集办公、生产指挥调度、剧场、会议、展览展示、停车等多功能一体的高智能化建筑。目前，该项目已成为曲靖市标志性建筑，在工期、质量、安全等方面,得到了业主及地方政府的一致认可和高度评价。

中国有色集团16项成果获中国有色金属工业科技奖

近日，2013年度中国有色金属工业科学技术奖评审通过项目在《中国有色金属报》等多家媒体上公布。中国有色集团作为第一完成单位共有16项科技成果获奖，其中一等奖2项、二等奖8项、三等奖6项。

由中国有色集团在赞比亚出资企业中色卢安夏牵头完成的“赞比亚穆利亚希复杂氧化铜矿湿法冶金工艺研究及工业化”成果荣获一等奖，这是在赞出资企业连续4年斩获行业科学技术一等奖。该项目针对穆里亚希难选、难浸矿石，采用软岩矿加温强化搅拌浸出、硬岩矿浓硫酸熟化堆浸技术，开发了具有自主知识产权的成套复杂氧化铜矿湿法冶金工艺，使我国湿法炼铜技术跃居世界先进行列。

由中色集团出资企业中色奥博特牵头完成的“Φ5 mm细径高齿内螺纹铜管研究开发与产业化”成果荣获一等奖，这是中色奥博特连续两年摘得行业科学技术一等奖。项目研发产品在保证内螺纹铜管抗压能力的基础上大幅降低了内螺纹铜管外径和底壁的厚度，有效地减少了铜资源消耗，适应了空调器小型化和高能效化的市场需求，其中Φ5 mm内螺纹铜管已形成产能5 000 t/a，获得了较好的经济效益。

中国有色金属工业科学技术奖由中国有色金属工业协会和中国有色金属学会共同设立，是有色金属行业唯一经国家科学技术奖励工作办公室批准设立的科学技术奖。

中铝青海分公司改造焙烧炉年可节约费用500万元

2013年11月5日，中铝青海分公司第一炭素厂四期阳极焙烧炉技改项目正式投入生产，该分公司炭素阳极产能将新增8万t，阳极一级品率和产品质量大幅提高；天然气单耗将从改造前的110 m3/t下降到65 m3/t，年可节约费用500万元。

中铝青海分公司第一炭素厂四期阳极焙烧炉至今已连续生产7年多，焙烧炉的火道墙严重变形及破损，该分公司通过不断小修和保养，勉强保证生产。由于维护费用及天然气单耗高，产品质量下降、产能较低，严重影响生产安全和生产成本。2013年3月，该分公司四期阳极焙烧炉和燃烧系统改造项目正式实施。

该项目历时半年，于2013年9月中旬顺利完工，中铝青海分公司结合降本增效工作，精打细算，使投资成本比计划节省了50多万元。该企业通过将旧系统耐火砖、火井盖、烧嘴砖、铁圈等可利用材料进行回收利用，节省了大量资金。

2013年9月15日，该企业第一炭素厂四期阳极焙烧炉技改项目点火成功进入烘炉阶段，焙烧烘炉使用天然气50多万立方米，比计划节省了20多万立方米；共生产合格阳极产品1825块，合格率高达99.95%，较改造前提高了0.95%。

白银有色集团铜铝导体项目一期工程建成投产

日前，白银有色集团产业链延伸和循环经济的标志性工程——铜铝导体新型材料开发应用建设工程项目一期工程正式建成投产，标志着该公司产品从产业链低端向中高端转移迈出了坚实的一步。

据悉，该工程项目总投资10.5亿元，分一期、二期实施。一期投资4.5亿元，现已全部建成投产。二期工程投资6亿元，将于2016年完成。

该项目新建标准厂房6.9万m2，主要生产和检测设备400多台套。项目实施后主要生产高、中、低压各类电线电缆180多个品种，1万多种规格，部分产品可填补国内电缆行业空白。其中已建成投产的微细漆包线机组采用了目前国际上最先进的漆包炉内置触媒催化燃烧技术，生产的微细漆包线的线径最细可达0.03 mm，相当于普通人头发丝的1/5～1/6。该线加工精细、技术含量高、附加值高，已广泛用于电子元器件领域。

由于具有一定的技术和市场壁垒，至今我国仍有70%的微细漆包线需要进口。白银有色集团微细漆包线生产线达产后，生产能力将达到5 000 t/a，可大大提升该公司的市场竞争力和核心竞争力。

铜陵有色大幅降低阳极炉天然气单耗

铜陵有色金属集团股份有限公司金昌冶炼厂一项投资50万元的QC成果，不仅大幅降低了阳极炉天然气消耗量，而且获取了年节约244万元的成本收益。近日，该厂“阳极炉”QC小组“降低阳极炉天然气单耗”成果荣获“国家级优秀成果奖”。

天然气单耗居高不下曾是困扰金昌冶炼厂绿色发展的一大难题。2011年1月，熔炼车间注册了QC攻关小组，全力攻关阳极炉以降低阳极炉天然气单耗。针对操作不规范问题，“阳极炉”QC小组进一步修订了《阳极炉炉前操作规范》，并对现场操作人员进行集中培训，使操作人员从理论上对粗铜精炼工艺有更深层次的理解，提高了操作判断的准确性。在“阳极炉”QC小组的建议下，金昌冶炼厂还进一步加大阳极炉监督力度，严格操作要求，要求各班作好记录。根据每天生产记录，发现不按要求操作的或出现突发故障的，车间及时组织相关人员召开分析会议，并将分析结果和整改措施通报，以减少类似现象反复出现。该厂还要求每班组的负责人对班组负责，加大生产监督力度，保证生产操作严格按照要求执行，减少因操作不规范造成的损失，并按新规范实行考核。

措施实施后，阳极炉生产控制得到加强，阳极炉吨铜天然气单耗由此前的32.87 m3/t下降到29 m3/t。与此同时，员工操作更加规范，减少了因操作不当造成的浪费。该成果的运用，在减少了阳极炉热量损失同时，降低了现场环境温度，改善了现场操作条件，减轻了工人的劳动强度。

大冶有色成功产出高纯铼酸铵

2013年10月25日，大冶有色稀贵金属厂成功产出纯度为99%的铼酸铵产品，这标志着经过3个多月的攻关，铼酸铵精制难题被该公司成功攻克。大冶有色铼酸铵告别粗制，正式形成可面向市场销售的产品。

大冶有色铼酸铵项目于2012年1月建成投产，采用了稀贵金属厂研发成功的N12工艺。受污酸原料杂质含量高、成分复杂、铼品位波动大等因素影响，产 出的铼酸铵纯度仅能维持在85%～90%左右，属于粗制级水平，难以进入市场作为产品销售。2013年7月，大冶有色稀贵金属厂在完成稀贵工业园搬迁工作后，将铼酸铵精制列为工作重点，组织精干技术力量，成立攻关组，围绕铼酸铵精制展开攻关实验。通过大量试验，该公司自主研发形成了从污酸中提铼到铼酸铵精制全过程的一系列拥有自主知识产权的核心生产工艺和技术。

2013年10月25日，该公司稀贵金属厂铼车间成功产出第一批总量为650 g，纯度为99%的铼酸铵产品，使产品面向市场销售成为可能。据该公司稀贵金属厂负责人介绍，纯铼酸铵是重要的高温合金原料，其产成品广泛运用于航空航天发动机核心部件制造。下一步大冶有色稀贵金属厂在稳定攻关成果的基础上，将力争年内生产出批量纯铼酸铵产品向市场销售。

铜陵有色铜冠冶化分公司加大环保投入力度

铜陵有色铜冠冶化分公司原本直接排放的尾气通过收集入脱硫塔，与塔中碱液反应后再排出，二氧化硫排放浓度由600 mg/m3降至300 mg/m3以下。

该公司80万t/a硫酸装置尾气脱硫项目自2013年6月投运以来，社会环境效益显著，低于国家实施的《硫酸工业污染物排放标准》，标志着该公司向绿色发展迈出一大步。

国家新标准将硫酸行业尾气二氧化硫排放浓度要求由原来的960 mg/m3降到400 mg/m3。该公司积极履行责任，于2012年10月投入资金987.65万元，开工建设尾气脱硫项目，仅去年用于环保项目的投资就占年利润的40%以上。除硫酸装置尾气脱硫项目外，该公司还投资2 600万元对污水项目进行改造，投资495万元对球团尾气脱硫项目进行改造，使污酸、污水、尾气达到国家一级排放标准。

目前，该企业做到每周抽样监测硫酸及球团的尾气、污水处理等情况，并实施检验结果与经营责任制挂钩考核。同时建立健全环境保护及风险抵押考核管理制度，对查出的问题，不但按经济责任制考核办法严肃处理，一旦触犯法律，还将按新出台的环保法移交司法部门处理。

西南铝攻克技术难关助“嫦娥三号”“落月”

“嫦娥三号”于近日成功发射，我国航空航天再续辉煌，备受瞩目。为“嫦娥三号”提供了大量高性能铝合金材料的西南铝职工倍感自豪。

西南铝为“嫦娥三号”提供的多品种、多规格的铝合金材料在强度、塑性、耐腐蚀性和抗疲劳度等方面的综合性能都达到了国际先进水平，满足了航空航天的苛刻要求。

与“嫦娥一号”、“嫦娥二号”绕月飞行不同，作为中国第一个月面软着陆探测器，“嫦娥三号”实现“落月”的难度更高，对铝合金材料的要求也发生了很大变化。 不仅要求其具有高冶金质量和性能指标，而且其品种规格多、构件尺寸大、形状复杂、工艺难度大。其中某些铝合金材料是“嫦娥三号”关键结构受力件，在启动、飞行、着月、回收过程中要承受住巨大的载荷。

近年来，西南铝在技术创新，工艺优化上攻克材料研发生产中的多项关键技术难关，取得了熔铸、热加工、热处理等一系列科研成果，制备技术达到当今工艺技术的领先水平，为“嫦娥三号”成功发射提供了关键的铝合金材料，为我国航空航天事业续写了新的篇章。