浅析推进风险精细化量化控制管理

◎中国运载火箭技术研究院 陈智勇

风险精细化量化控制是在充分辨识风险源的基础上，对风险因素的影响过程和结果进行最大程度的定量分析，以确定风险的严重程度和风险发生的可能性等级，并形成风险综合评价矩阵和综合评价等级指数，从而针对可能导致风险的各种因素和环节采取相应措施，降低风险发生的可能性和影响的严重性。

某型号队伍在多年的实践中对风险分析与管理工作进行了多轮策划、实施、总结、提炼，不断完善适合型号特点的风险质量控制方法，推进型号飞行试验风险精细化量化控制，组织实施以风险控制为中心的全过程质量管理，为确保型号飞行试验连续成功奠定了坚实的基础。

笔者以具体型号实践为例，对型号风险精细化量化控制管理的实施进行了浅析。

一、拓展风险辨识方法

1．细化风险类别

在以往成功经验的基础上，针对型号飞行试验的特点，将可能存在的风险分解为以下3 类：

一是设计质量风险，主要包括与关键技术攻关、技术状态、设计方法、设计裕度、设计改进及试验验证等相关的技术类风险；二是产品质量风险，主要包括与产品生产、试验、测试、验证等相关的产品类风险；三是工作质量风险，主要包括与产品总装、测试和靶场工作等过程相关的工作类风险。

2．风险辨识方法

针对风险类别，型号队伍梳理并明确了26 种风险源分析与辨识方法，其中设计质量风险12种、产品质量风险10 种、工作质量风险4 种。

设计质量风险主要从型号发射关键技术、设计理论或技术方法不成熟的项目、飞行时序动作确认、设计裕度偏临界、历史上发生过（可能）影响成败的项目、“五交集”以及测试、验证覆盖性和充分性等方面展开，做到关键技术受控，设计正确协调，理论分析正确，试验验证充分。

产品质量风险主要从I、Ⅱ类单点故障分析、关键特性与强制检验点控制、超差与代料、数据包络、“九新”、总装实物检查确认等方面展开，做到产品表格化验收受控，数据包络分析结论明确，实物状态检查确认到位。

工作质量风险主要从“易错”、“难操作/盲操作”、“难检测/不可检测”、“靶场一岗操作”项目确认等方面展开，做到操作文件正确，“易错”、“难操作/盲操作”、“难检测/不可检测”项目检查确认到位，总装、测试和产品转场等操作正确可靠，故障预案全面可行。

二、完善风险控制途径

将风险辨识、风险控制和风险评价分解细化为各阶段的专题工作，具体包括设计质量专题、产品质量专题、工作质量专题，以专项复查、专题审查等形式开展全过程、全要素的风险控制工作。

1．设计质量风险控制途径

针对关键技术攻关的残余风险，对形成机理、仿真计算和地面试验结果的有效性、产品适应性及其裕度进行再分析，再确认并通过专家审查认可。针对技术状态变化的风险，对I、Ⅱ、Ⅲ类技术状态变化统计的完整性、设计分析和试验验证的充分性、影响分析的全面性以及落实到位等情况进行再复查、再确认。对以往大型地面试验和飞行试验的数据进行再判读、再分析、再确认，进一步查找可能存在的飞行隐患和潜在风险。

利用飞行时序动作确认方法并结合靶场实测数据和状态确认结果，对飞行试验的全过程在时序动作和指令设计正确性、协调性、环境适应性、可靠性保证措施等方面进行闭合推演分析。

2．产品质量风险控制途径

针对型号单点失效环节多的风险，要对I、Ⅱ类单点环节进行重点控制。在以往单点分析和控制工作的基础上，明确电气系统细化到元器件、机械（机电）类产品细化到具有独立功能组件的分析和控制层次，完善单点故障模式识别工作，根据实际情况增加过程确认和数据确认的强制检验控制要求。针对每一个单点环节，对关键特性和强制检验控制、关键工艺进行过程跟踪、检查确认与复查确认。

运用量化成功包络线分析方法进一步确认产品质量，结合以往飞行试验成功子样形成有效数据包络范围。在判读比对分析的基础上，对电气产品从单机测试、系统试验、总装测试到靶场测试数据进行包络线量化分析，对除“包络/合格”外的数据开展量化裕度分析，确认测试结果；对机械（机电）产品开展原材料、工艺、性能“三条包络线”分析，对超包络项目开展试验旁证分析和量化裕度分析确认。

针对超差、代料产生的产品质量风险，要全面统计产品超差、代料情况，并按照“处理过程是否符合程序，处理的批准是否有权限，处理人员是否符合能力，处理结果是否经过确认”的工作要求对超差、代料审理过程和审理结论的符合性进行确认。

强化产品总装全过程、全要素实物状态控制，确保产品过程和最终状态质量。制定产品总装实物状态检查表，落实强制检验要求；设计系统要全过程跟踪并与总装厂密切配合，逐日、逐项记录、确认总装工艺过程和产品状态。

针对出现的质量问题，要严格归零标准，充分利用和发挥各级专家的技术优势，组织开展归零分析，各方面实施有效联动，以快速有效归零，并通过制定和落实归零措施有效控制风险。

明确产品出厂、转场和发射前各阶段的质量问题举一反三基线，针对本型号和其它型号出现的问题，根据归零线索表进行分析，得出是否可以剥离的明确结论；对本型号出现的所有质量问题进行重新审视，对归零措施的落实情况和相关系统的举一反三情况进行确认。

3．工作质量风险控制途径

针对总装、测试和产品转场等操作环节开展“易错”、“难操作/盲操作”和“难检测/不可检测”项目的辨识与质量控制，确保操作正确。总体、总装厂以及相关系统对产品总装和靶场操作项目进行全面清理与流程推演，针对识别出的“易错”项目、“难操作/盲操作”项目和“难检测”项目，制定有针对性的控制措施、工艺方法、检测手段和检查方法，确保操作和产品质量。

细化接插件、紧固件和火工品的总装操作与确认，控制工作质量风险。针对接插件操作和火工品安装，全面梳理操作项目，明确过程确认要素和质量控制措施，编制确认检查项目表；针对“靶场一岗操作”项目专门设置检验环节，以确保接插件插接正确到位，火工品安装状态满足设计要求。针对产品总装紧固件，分阶段对出厂固化状态的紧固件和靶场紧固件进行确认，对预紧力矩和防松措施的落实情况进行表格化逐项检查与确认，确保紧固件技术状态清楚，预紧力矩施加正确，防松措施落实到位。

分阶段对产品质量状态和风险控制情况进行综合评价，认真听取各级领导与专家提出的意见和建议，形成待办事项并逐一闭环落实。

某型号队伍针对发射任务特有的关键技术复杂性以及设计方法不成熟、试验手段不全面、地面试验环境和试验结果与真实发射环境存在较大差异性等方面的特点，通过不断的工作实践和点滴积累完善并量化适合型号特点的风险质量控制方法，进一步推进了型号精细化风险质量控制，确保了型号飞行试验的连续成功。

随着航天型号研制经验教训的不断积累，型号研制风险分析与风险管理日益受到管理和技术层面的高度重视，并相应地提出了一些风险分析与管理要求。但就目前的情况来看，在指导航天型号研制各个阶段、环节的风险分析与管理工作进行风险量化管理和精细控制等方面，还没有形成一套非常成熟、完整的规范以及实施办法。▲