创新管理 实现资源循环清洁利用——上海宝钢新型建材科技有限公司节能先进事迹

上海宝钢新型建材科技有限公司（原宝钢发展有限公司上海新型材料分公司），下属7家工业企业，主要处置工业固废有水渣、钢渣、粉煤灰、废耐材和废旧油等，年处理量约700万吨。“十一五”期间，公司将“环境经营，绿色发展”作为公司经营的主线，树立全员全过程节能减排意识，建立节能减排考核体系，积极开展技术创新，节能减排成果显著，被光荣推荐上海市“十一五”节能先进单位。

1 切实抓好能源管理体系

为加强能源管理，公司重点抓好以下几个方面工作：

1）建立节能减排管理体系 公司成立了以总经理为组长、分管领导为副组长的节能减排管理领导小组和工作小组，统一推进公司节能减排工作。建立节能减排三级网络体系，有效组织推进节能减排改善措施。

2）开展节能减排指标分析和绩效评价 近年来，公司将节能减排工作与全员绩效评价体系相结合，每年年初，公司将全年的节能减排指标进行分解，将可比价万元产值能耗、综合能耗、产品单位能耗、有责投诉、废水排放、粉尘排放等分解到到每一个责任单位、责任人。同时将这些指标按照实际情况进行量化，并纳入全年的绩效评价表。以使公司上下统一思想，明确各自节能减排工作目标。

3）开展能源因素和环境因素辨识 能源因素是指本公司在活动、产品和服务中影响能源消耗和能源利用效率的因素。能源因素包括能耗源和能效因子。

几年来，公司将能源因素的识别和评价作为能源管理体系中的核心要素。通过对重要能源因素的控制和优化以达到降低能耗消耗的目的。

经过多年实践，公司在下属各单位有效开展了能源因素（能耗源和能效因子）和环境因素的辨识工作。共识别能耗源332个，重点能耗源48个，能效因子210个，关键能耗因子85个，环境因素1127个，重要环境因素116个，并将所识别的能源因素汇编成《能源因素调查表》，以进一步识别对能源消耗有较大影响的关键因素。

同时，公司组织对重点能耗源、关键能效因子、重要环境因素进行重点监控，对每项都一一制订管理措施及改进方案，将其用能、排放环节牢牢掌控，真正做到降低能耗，减少排放，取得实效。如，相关单位认定主电机为能耗源，围绕其设备特性及工艺参数，确立了主电机的能效因子，并制定相应规章制度和措施，使节能减排工作在制度和措施中得到体现。又如，下属某公司将主排风机识别为重点能耗源。根据识别，以某产线收尘风机设计风量为4100m3/min，但实际运行仅需控制在3500～3800m3/min范围。为此，公司立即开展技术攻关，查找原因，并立项改造。通过改造，风机功率由450KW降至375KW，每年节60万度。

2 大力开展节能技改

为进一步提高节能水平，公司大力开展节能技改，降低各个环节能耗。2008年至今，宝钢建材共实施节能环保改造项目29个，效果显著。节约标煤5000吨，减排二氧化碳约33万吨，二氧化硫约52吨，氮氧化物约48吨。

2.1 开展系统节能改造，实现节能工作与系统优化双提升

1）实施COREX立磨喂料系统节能技改。2010年，在宝田公司实施了COREX立磨喂料系统的优化，加装旋转喂料阀，减少热量流失，减低能耗500吨标煤/年。

2）实施皮带输送系统与风机永磁传动系统优化。2010年，在宝田公司实施皮带物料输送系统永磁联轴器节能装置，平均降低能耗10%以上。开展收尘风机永磁传动节能技术改造，节能量达7-9%。

3）实施空压机和供电系统改造。公司实施空压站电机变频改造，节电350度/天。对低压供电系统安装无功功率补偿装置，减少无功损耗，降低能耗7.4%。

2.2 提升生产线工艺水平。2008年，实施了2号生产线磨内循环工艺革新，提高产量，降低能耗。节约标煤52吨。

2.3 实施清洁能源替换。公司将燃油热风炉改为燃气（燃油）两用热风炉，投运后，按2010年产量170.4万吨计算，节约1823.3吨标煤/年。

通过努力，“十一五”期间，公司主要产品标准能耗每万产量标准能耗310吨标煤下降到240吨标煤，重点用能单位万元产值能耗从1.3937吨标煤/万元下降至1.2511吨标煤/万元。2011-2012年，主要产品标准能耗每万产量标准能耗240吨标煤下降到217吨标煤，重点用能单位万元产值能耗从1.2511吨标煤/万元下降至1.0592吨标煤/万元。 （宝钢新健）