新型精梳机不同给棉方式的探讨

曾辉

摘 要：本文通过理论分析和生产实践，探讨了新型精梳机不同给棉方式的关系。两种给棉方式各有所长，根据客户对棉条的质量需求，选择相适应的工艺方案及梳理配置，获得最佳的经济效益。

关键词：新型精梳机；后退给棉；前进给棉；落棉率

近年来国内外纺纱工艺手段和设备技术水平不断的进步，对精梳工序梳理度标准也不断提高，当梳理主体设备不断向高速、高效方向研发的同时，对精梳棉的质量也在不断提高。因此选择正确的给棉方式对提高成纱质量有着相当大的影响。

1 精梳机不同给棉工艺的对比

给棉罗拉做间歇回转运动，由连在上钳板处的棘爪带动给棉罗拉上的棘轮运行，棘轮每转过一个给棉长度，给棉罗拉就给出一定长度的棉层。给棉罗拉喂给机构的传动分为前进给棉和后退给棉两种形式。钳板机构后退运动中，即上钳板闭合过程中的给棉，称为后退给棉；钳板机构前进运动中，即上钳板开启过程中的给棉，称为前进给棉。给棉的开始时间是由给棉长度的大小决定的。采用后退给棉的给棉结束时间是在钳板咬合时；采用前进给棉的给棉结束时间是在钳板运行到最前的位置，也就是钳板开口最大时。因此如果给棉量确定后，给棉时间就已经确定了。

1.1 后退给棉的工艺过程

后退给棉过程中，钳板开始由最前位置后退时，上钳板逐渐闭合迫使棉层退出顶梳，当钳板向后运动到一定位置时，给棉开始。钳板继续向后退，直至钳板完全咬合，给棉结束。钳板继续后退，此时锡林开始对钳板握持的棉层进行梳理直到钳板退至最后位置时锡林梳理结束。然后钳板向前逐渐开启，当棉层到达分离罗拉钳口时分离结合开始，此时顶梳插入棉层。当钳板运行至最前位置时，分离结合结束，钳板开口最大，钳板开启也就结束了。

从以上工艺可以看出采用后退给棉，每一钳次中各工艺过程相对独立，不会产生干扰现象，因而棉层不会受到顶梳插入的影响，不会出现涌皱问题。

1.2 前进退给棉的工艺过程

前进给棉过程中，当钳板由最前端位置后退时，钳板逐渐闭合，运动到一定位置时，钳板上下钳口完全咬合。钳板继续向后运动到相应位置时，锡林开始对钳板握持的棉层进行梳理直到钳板退至最后位置时锡林梳理结束钳板运动转而变为前进，钳板向前运动上下钳口逐渐开启。钳板向前运动到一定位置时，给棉开始。当棉层到达分离罗拉钳口时分离结合开始，顶梳插入棉层，此时给出的棉层因受到顶梳的阻挡，而被涌皱在顶梳后面，直到顶梳离开棉层，涌皱的棉层再因弹性而挺直。

从以上工艺过程可以看出，采用前进给棉时，由于给棉与分离结合在一定时间段内同时进行，因而给棉开始的迟早和顶梳插入的迟早都会影响到涌皱程度，以及棉层的梳理质量和落棉率。

2 精梳机不同给棉工艺落棉率的对比

精梳过程的主要任务之一就是排除梳棉生条中一定长度以下的短纤维，提高纤维的整条度，从而提高成纱的条干水平和强力水平，并改善棉条强力不均的情况。而且制定精梳落棉率，还影响到合理用棉和成本的高低。

2.1 精梳机落棉率的工艺分析

精梳落棉率与给棉量的关系：当分离隔距为L时，重叠L+a到L-a处于不稳定的棉纤维可能成为落棉也有可能成为精梳棉纤维（a为每钳次喂给量）。假设棉纤维平均分配，则有一半纤维会被锡林梳理掉成为落棉，而另一半被分离后进入棉网。进入棉网的纤维长度 或 。根据经验可以得出，前进给棉是落棉隔距减去喂给量，而后退给棉是落棉隔距加上喂给量。因此在原料﹑落棉隔距﹑给棉量相同的情况下，两种给棉方式的落棉率就会有相当大的差别。

2.2 精梳机落棉率计算

前进给棉：落棉率

后退给棉：落棉率

下面就以实例来说明落棉率和喂给量间的关系

（1）前进给棉时：

假设F=45mm，a=5.2mm。由经验公式得：当分离隔距L=15时，K=7.6%；当分离隔距L=17时，K=10.2%。

假设F=45mm，a=5.9mm。当分离隔距L=15时，K=7.2%；当分离隔距L=17时，K=9.7%。

（2）后退给棉时：

假设F=45mm，a=5.2mm。由经验公式得：当分离隔距L=15时，K=15.3%；当分离隔距L=17时，K=18.9%。

假设F=45mm，a=5.9mm。当分离隔距L=15时，K=15.9%；当分离隔距L=17时，K=19.7%。

通过计算可以看出以下两点：1）分离隔距对落棉率的改变很大。2）前进给棉时，每钳次喂给量越大，则落棉率越低。而后退给棉每钳次喂给量越大，落棉率越高。

结语：通过对两种不同给棉方式的分析可以看出，采用前进给棉时，给出的棉层部分通过顶梳时产生涌皱，使纤维梳理的长度减小，从而降低了落棉率。因此在原料﹑落棉隔距﹑给棉量相同的情况下，要获得较高质量的精梳棉时，应采用后退给棉方式。

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