潜油电缆的质量控制

孙伟丹 赵岩

【摘要】分析了影响潜油电缆质量的因素。结合生产实际，制定了潜油电缆质量控制的具体措施。采用增强员工质量意识，加强原材料的入厂检验、严格控制原材料质量，增强每道工序的自检以及工序间的互检过程，避免不合格品流入下一道工序，加强设备管理等方法实现了生产过程的质量控制。使产品一次交验合格率达到96%，超过了公司的质量目标。

【关键词】潜油电缆 质量 控制

1 引言

潜油电缆作为潜油电泵机组输送电能的通道部分，长期工作在高温、高压和具有腐蚀性气体的环境中。为使电泵机组长期正常运行，要求与之相配套的潜油电缆具有较高的电气性能，耐高温、高压和耐腐蚀。因此，潜油电缆同普通动力电缆相比，除具有相同的绝缘性外，还具有适应油井井下运行的特殊性。潜油电缆能具有适应井下运行的特殊性，主要表现在结构和绝缘材料与通用的动力电缆不同。因此其制造过程也不同于普通电缆。

潜油电缆不是组装型产品，如果其中一个环节出现问题，不可能拆了重装，问题严重的话可能导致整个电缆报废，因此潜油电缆生产过程的质量控制至关重要。

质量是产品的灵魂，质量管理体系的建立、完善以及有效的实施是非常重要的，随着电缆厂试生产的进行，电缆厂的质量管理体系也在不断地完善，为了保证产品质量，我们主要进行了以下几项工作，以型号为QYYEEY的潜油电缆为例，介绍潜油电缆质量控制的过程以及方法。

2 采取措施

2.1 加强人员培训，树立“质量就是生命”的意识并加强技能培训

对全体员工进行了API Q1质量体系培训。并且不定期对员工进行技术培训，培训内容为各工序设备操作规程以及生产工艺。

2.2 加强入厂检验，避免问题材料流入到下一道工序

严格按照原材料入厂检验规范对原材料进行入厂检验，并挂牌，使每道工序领取的原材料均为检验合格的，为生产出合格产品提供保障。

2.3 增强各工序的自检以及工序间的互检，避免不合格品流入下一道工序

生产过程中，要求操作人员严格按照工艺文件的要求进行操作，并且每个工序都要进行自检并记录数据，将数据与工艺参数进行对比，及时发现问题；每个工序接收上一个工序产品时，都必须进行检测，并与生产任务以及工艺参数进行核对，符合要求才接收，继而进行本工序的生产，这样避免了不合格品流入下一道工序。

2.3.1 加强质控点的质量控制

型号为QYYEEY的潜油电缆生产包括以下几个工序：烧结工序、混橡工序、连硫工序、真空干燥工序、编织、绕包工序、成缆工序、半成品检验、铠装工序。由于潜油电缆长期工作于高温、高压和具有腐蚀性气体的环境中，因而要求潜油电缆具有较高的电气性能。其中主要表现为潜油电缆的绝缘性能。因此电缆的生产过程对混橡工序、连硫工序有较高的要求。

下面介绍一下每个生产过程的注意事项。

（1）烧结工序。烧结线芯的外形尺寸、薄膜搭接率应符合工艺要求，出现起泡、分层和薄膜翘起等缺陷。收线盘滚筒应用电缆纸包裹，做好防护措施以免线芯受损。

（2）混橡工序。运送橡胶配方料时应轻拿轻放、不得野蛮搬运导致撒落、混进杂质的现象；配料时，配方中橡胶配料的种类、重量要严格按照工艺要求进行配比，配方料物理、化学性能发生改变不得继续使用；橡胶的混炼温度应符合工艺要求；混炼时间应符合工艺要求；混炼后的胶料应停放24小时再加硫化剂；塑炼机辊距应符合工艺要求；滤胶机使用前应进行预热； 滤胶机滤网选择合适目数，滤网、钢丝应即时更换，一般2两锅胶更换一次；橡胶混炼应均匀、表面无气泡。

（3）连硫工序。选择适合规格的挤出机模具；挤出机温度、蒸汽压力、冷却水温度、水汽平衡位置、粘结剂粘度、固化温度、入挤出模具前粘结剂涂层固化程度应符合工艺要求；橡胶不得发生焦烧现象，不得有熟胶点；橡胶表面及内部不可有杂质；挤出后电缆外径应均匀、不应出现竹节；绝缘、护套不可有划伤现象、护套无破口；不应有起泡、过硫、硫化不足等现象；挤包厚度应符合工艺要求；使用火花机在线检测线芯质量，火花机电压设置符合工艺要求。

（4）真空干燥工序。测温探头摆放位置不正确；线盘的设定温度不符合工艺要求；干燥时间不符合工艺要求。

（5）编织、绕包工序。四氟带绕包搭接率应符合工艺要求；四氟带绕包节距应均匀；四氟带绕包层应平整、无褶皱；并丝时，涤纶丝有霉变、夹杂物和机械损伤，应及时发现，不得使用；并丝根数应符合工艺要求；并绕的丝应平整、紧密，不能有交叉压线及紊乱滑脱现象；并绕的丝每根之间的张力应一致，无松弛现象；编织层的编织密度应符合工艺要求；编织层的厚度应符合工艺要求； 编织密度、节距均匀；编织层不得有洞疤。

（6）成缆前进行直流电阻三相不平衡度的测量。对于即将成缆的三根芯线进行直流电阻的测量，并计算出直流电阻三相不平衡度，数小于2%才可进行生产，以提高成品一次交验合格率。

（7）成缆工序。选择规格合适的成缆并线模；成缆不圆度符合工艺要求；成缆外径均匀度符合工艺的要求；填充物不应有跳蹦；成缆节距应符合工艺要求；成缆绞和方向应符合工艺要求；成缆后外形尺寸应符合工艺要求。

（8）半成品检验。目前是试生产阶段，保险起见我们增加了护套后浸水的工序，确保芯线经过护套挤出工序时未损伤绝缘。

（9）铠装工序。钢带搭接率符合工艺要求；铠装后钢带无脱扣或重叠，钢带无起泡现象；铠装过程中不得有钢带割伤芯线的情况；圆电缆铠装后外形应圆整；铠装后电缆粗细不应均匀；电缆铠装后外径应符合工艺要求。

3 检定检测和计量设备

为保证生产过程中的各项参数准确无误，电缆厂共检定检测和测量设备487个，其中关键仪器仪表需要定期检定的有203个。同时建立计量器具检测台帐，保证各种仪器仪表有效运行。

4 完善了相应的技术文件

全员参与编写了型号为QYYEEY潜油电缆的结构表、工艺流程图、工艺文件（现场作业指导书）、设备操作规程。并且逐一讨论、修改。

5 改善了原材料存放条件

橡胶原材料的存放对环境有一定的要求，我们在存料间安装了空调，以保障橡胶的存放条件符合要求。

乙丙绝缘胶的存放对环境要求很严格，如果有杂质混进橡胶则会导致成品线的击穿，我们批量购买了带盖的塑料盛料盒，用其盛放乙丙橡胶，以保证乙丙绝缘橡胶的清洁，使橡胶的性能得到保障。

6 设备运转及保养

我们要求员工及时填写设备运转记录，并定期对设备进行保养和维护，为产品的生产提供良好的保障。

7 建立健全质量追溯体系

我们完善了潜油电缆生产流程卡、增加了混炼胶生产流程卡，方便质量追溯，以便找到影响产品质量的因素、提出纠正措施并及时整改。

经过大家不懈的努力，电缆厂质量体系不断完善，产品质量也有所提高。2012年6月至2013年2月共生产QYYEEY潜油电缆135盘，合格数量为130盘，不合格数量为5盘，一次交验合格率为96.3%，超过了公司要求的产品一次交验合格率95%1.3个百分点。