加快转型升级促进中国装备制造业由大变强

国家工业和信息化部装备司机械处处长 王建宇

（来源于第26届中国机床工具行业发展论坛暨2014年运营形势研讨会上的讲话）

非常荣幸能够参加2013第26届中国机床工具行业发展论坛暨2014年运营形势研讨会。下面我将装备制造业特别是机床行业的发展现状、主要问题及重要举措谈谈自己的看法。

我国已成为世界第一装备制造业大国

改革开放以来，特别是国际金融危机爆发之后，我国装备制造业作为新时期的主导产业率先企稳回升，带动国内经济走出低谷，并取得重大进步，实现历史性跨越。主要体现在如下几个方面：

1.产业规模跃居世界前列

2009年，我国装备制造业工业总产值超过美国和日本，首次跃居世界第一，成为全球装备制造业第一大国；2012年，我国装备制造业工业总产值达到18.34万亿元，仍以较大优势保持世界第一。汽车、发电设备、机床、船舶、大中型拖拉机等主要装备产品产量位居世界首位。

2.基本形成了完整的产业体系

2012年，装备工业增加值占全部工业增加值的比重达到17.83%，仅次于轻工业，成为我国工业第二大门类和经济发展的重要支柱产业。

3.技术创新能力逐步增强

目前，装备制造业领域的国家工程技术研究中心有51个，占全国总量的22%；国家级企业技术中心有241个，占全国总量的36.5%；载人航天工程、“蛟龙号”载人潜水器、101m臂长泵车、高速列车等部分产品技术处于世界领先水平。

4.一些优势企业不断壮大

2013年世界企业500强排名中，有13家中国大陆装备制造企业上榜，企业数仅次于日本和美国；70家装备制造企业进入中国企业500强；沈阳机床、大连机床分别位居世界机床行业第一位和第四位；三一重工、中联重科跻身世界工程机械行业前10强，分别位居第五、第六位。

5.一大批重大技术装备自主化不断取得突破

以石油化工、西气东输、电力、化肥等重大工程项目为依托的主导产品国产化比例不断提高。二代改进型百万千瓦核电机组国产化率已提高到70%左右；高技术船舶及海洋工程装备等高端产品领域打破国外垄断；大功率交流传动电力机车、大功率交流传动内燃机车、时速350km动车组等产品已投放市场并已成熟运行，国产时速380km动车组“和谐号”再破世界铁路运营时速纪录；中国二重自主设计、制造、安装的目前世界上规模最大的8万吨大型模锻压机成功试生产，填补了我国大型模锻压机制造和装备的空白。

中国装备制造业仍然大而不强

1.自主创新能力亟待增强

现阶段，我国多数装备制造企业的技术创新仍然处于跟随阶段，部分消化吸收再创新也仍基于发达国家的技术平台。虽然创新活动不断向产业链底层延伸，但很多产品设计尚处于“只知其然，而不知其所以然”阶段，真正的“自主创新”能力亟待提高。

2.基础技术、基础工艺和基础部件发展滞后

当前我国关键基础部件主要依赖进口，处于受制于人的被动局面，而基础部件依赖进口折射出我国基础技术、基础工艺也发展滞后。我国机床、仪器仪表等基础机械产品，中低档产品居多，性能质量不高；海洋工程装备80%以上的配套设备依赖进口；航空工业所需发动机、机载设备、原材料和配套件的90%需要进口；为高档数控机床配套的高档功能部件的70%需要进口；大型工程机械所需30MPa以上液压件全部需要进口；占核电机组设备投资1/4的泵阀主要依赖进口。

3.低端产业过剩，中高端产业亟须提升

虽然近年来我国装备制造业结构调整取得了一定进展，但产业结构不合理现象仍很严重，并随着国民经济的持续快速发展，与用户需求的矛盾日益突出。通用和中低档产品重复生产的现象严重，不断激化了供过于求的矛盾，同质化的恶性竞争愈演愈烈，而真正体现综合国力和国际竞争力的高精尖产品和重大技术装备生产不足，远不能满足国民经济发展的需要，如航空航天、能源装备、军工及战略性新兴产业所亟需的高端装备仍依赖大量进口。

4.前瞻性技术研发不足

装备业核心关键技术的缺乏与前瞻性技术研发的不足，在研发理念和路线上“跟随”痕迹严重，产品适用性差，自主创新且拥有自主知识产权的品牌不多。

5.目前全行业景气回升缺乏支撑

统计表明，为装备制造业服务的机床工具业仍处于低迷状态，说明装备产业的景气回升缺乏支撑。自2012年以来，金属切削机床产量持续下降，2013年延续了这一趋势。2013年1～9月金属切削机床产量53.89万台，同比下降9.36%，10月产量下降仍较大，同比下降18.78%。金切机床中的数控机床当月与累计增幅均为同比下降，分别为同比下降4.93%、0.43%。总的看，增幅虽有所波动，但降幅有所收窄。

促进中国装备制造业由大变强的重要举措

未来一段时期，是我国装备制造业转型升级的攻坚阶段。为实现战略目标，按照“创新驱动，结构优化，质量优先，转型发展”的指导方针，建议提出八项重要举措。

一是加快提高自主创新能力，促进装备制造业由规模扩张向内涵发展转变。

通过组织实施“高档数控机床”、“大飞机”、“探月工程”、“数控一代”等国家科技重大项目，在重点领域、重点企业强化共性技术的研究与开发，建立行业技术平台，提升全行业的技术创新能力。

二是提升基础配套能力，促进装备制造业发展由注重主机制造向着力发展“三基”产业转变。

加快组织实施《智能制造装备产业“十二五”发展规划》、《机械基础件、基础制造工艺和基础材料产业“十二五”发展规划》、《节能与新能源汽车产业发展规划》等一系列专项规划，发展一批专业化零部件企业，突破一批基础制造工艺关键技术，引导专业化零部件生产企业向“专、精、特”方向发展，形成优势互补、协调发展的产业格局。

三是积极调整产业结构，促进装备制造业由中低端为主向高端化转变。

围绕装备制造业结构调整和产业升级的需要，鼓励采用高新技术改造提升传统产业；实施产业创新发展工程，以智能制造装备、深海资源探采装备、支线和通用飞机、轨道交通装备、节能与新能源汽车为突破口，加快培育和发展战略性新兴产业。

四是大力推进产业空间布局和企业组织结构优化，促进装备制造业由散、乱、小向打造国际知名产业集群、培育大型企业集团与发展“专精特新”中小企业转变。

优化企业组织结构，要围绕汽车、船舶、工程机械等重点行业，大力推进企业兼并重组和资源整合，提高重点行业的产业集中度，打造具有较强核心竞争力和国际化经营能力的大型企业集团；与此同时，在液气密、模具、轴承、机床等重点行业打造一批具有较强竞争优势的“专精特新”的专业化生产企业。

五是提高“两化融合”的广度和深度，促进装备制造业由机械化、半自动化向信息化、智能化转变。

第一，实现制造技术与信息技术的融合，提升装备制造业的集成创新能力。第二，实现装备产品与信息技术的融合，以实施“数控一代”专项为契机，在装备产品中广泛应用数控技术、智能技术，促进装备制造业由机械化、半自动化向智能化转变，努力实现中国装备产品全面升级换代。第三，实现企业与信息化融合，实现企业信息化管理，推进数字化车间的推广应用，并从原料供应、配套协作、产品销售、检验检测等方面为企业提供信息化服务。

六是积极推广绿色低碳理念，促进装备制造业由能耗较高、排放较多向资源节约、环境友好“两型”产业转变。

第一，设定指标、严格考核。按照节约资源、保护环境的基本原则，制定科学合理的能耗、水耗、二氧化碳排放、主要污染物排放等方面的考核指标，对装备制造企业的生产过程进行全程跟踪考核。第二，优先鼓励发展绿色低碳型装备技术与产品。第三，大力实施节能减排产品工程。

七是加速生产型服务业发展，促进装备制造业由生产型制造向服务型制造转变。

八是充分发挥市场对资源的优先配置作用。党的十八届三中全会公报显示，市场机制将在以后的经济发展中对资源的配置起着决定作用，因此装备制造业的产品要以市场需求为导向，以质量效益为核心，以科技创新为动力，从产品的前期调研、设计、制造到宣传推广、销售服务等全方位打造高附加值品牌形象。

前不久，相信大家都看过记录片《大国重器》，这是我国第一部宣传装备制造业的大型电视纪录片，它用独特的视角和震撼的镜头，纪录了中国装备制造业创新发展的历史，再现了中国装备制造业取得辉煌成就背后的艰辛历程。在充分阐释中国装备制造业创新成就的同时，展望了中国装备制造业迈向高端制造的未来前景。我相信，就像《大国重器》里所说的那样，在大家共同努力下，我们一定能传承几代人的希冀与梦想，将我们国家建设成为装备制造强国！