水泥混凝土面层施工实例探讨

2013-03-22陈鹏凯

交通运输研究 2013年7期

陈鹏凯

（河北省邯郸市光太公路工程有限公司，河北邯郸 056001）

0 引言

某公路垫层施工采取在挖方岩石路基上铺20cm厚的水泥稳定砂；在填方或土路基上先铺14cm厚的碾压碎石基层，然后再铺20cm厚的水泥稳定砂的施工方案。同时，对本公路水泥混凝土路面采用半幅、二次摊铺法施工，施工机械主要采用三辊轴机组施工，水泥混凝土路面施工工艺流程见图1。

图1 水泥混凝土路面施工工艺流程图

1 施工技术准备

1.1 材料准备及性能检测

根据施工进度计划，在施工前分批备好所需的各种材料（水泥、砂、石、钢筋及外加剂等）。选定的各种材料经业主指定的试验室检测合格后方可进行备料。施工前再检测现场的材料是否符合规范要求。石料如含泥量超过允许值，则提前1～2h冲洗。新出厂的水泥出厂存放不足一周及受潮结块的水泥不予使用。对混凝土配合比检验与调整，在混凝土施工前检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。检验内容主要为和易性及强度检验。另外还需要检验基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度及压实度是否符合规范要求，如有不符之处，予以整修。

1.2 测量放样

通过结合设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。放样时保持横向分块线与路中心线垂直。正式施工前，铺筑试验段，以检测机械设备、混凝土配合比及施工方法等是否协调及是否满足设计要求。

2 模板支立

对基层检验合格后安设模板，侧模及堵头模板全部采用槽钢，槽钢高度与混凝土面层板厚度相同。在模板的接头处设置牢固的拼装配件，并在模板上按设计要求预留拉杆或传力杆孔位。根据测量放样安放模板，其平面位置与高程均符合设计要求，如有不符之处，应在测量控制下加以调整。模板两端先用垫块支立，模板两侧用铁钎打入基层固定。模板调整好后，将模板与基层之间的空隙用砂浆填塞密实，使模板稳固且不漏浆。确定模板安放无误后，浇筑前在模板内侧均匀涂刷一层脱模剂，以便拆模。

3 混凝土摊铺与振捣

对本工程的水泥混凝土采用拌合站拌合，开始拌合前，测定现场砂石材料的含水量，根据现场测定结果确定当天的混凝土施工配合比。同时应当在开始拌合前，对自动称量设备按混凝土配合比要求，对水泥、水和砂石料的用量进行调试，调试准确后输入到自动称量的控制存储器中，经试拌检验无误后方可正式拌合生产。拌合混凝土时，注意控制混凝土的搅拌时间在相关规范要求之内。本标段路面水泥混凝土采用10t自卸汽车覆盖运输。

混凝土摊铺前，对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查，不符合要求的地方，应立即进行处理，直至满足规范要求后方进行砼的摊铺作业。路面砼厚为26cm，采用二次摊铺法施工。第一层料的振实厚度控制在13cm左右，待第一层料振捣密实后摊铺第二层料。混凝土到达摊铺地点后，由专人指挥车辆均匀卸料，布料应与摊铺速度相适应。

在安放拉杆及传力杆处理技术的使用方面，鉴于本项目采用二次摊铺，故第一层料在有拉杆及传力杆部位，可摊铺振实至安放钢筋或传力杆的设计高程，待钢筋、传力杆安放就位后，用混凝土拌合物压住，立即铺筑第二层料。混凝土振捣通过在第一层混合料摊铺后，采用密排振捣棒组间歇插入振实。振捣时，振捣棒每次移动的距离不宜超过其有效作用半径的1.5倍，并不得大于500mm，振捣时间宜为15～30s。振捣直到拌合物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止。第一层料振实后，随即安放拉杆、传力杆等，并用混凝土拌合物压住。然后立即铺筑第二层混合料，其摊铺、振捣与第一层施工方法相同。混凝土在全面振捣后，用三辊轴振动整平机进一步振实并初步整平。振动整平机往返行走2～3遍，使表面泛浆并赶出气泡。

4 混凝土表面整修

本项目对水泥混凝土表面采用三辊轴整平机进行混凝土表面整平。三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为20～30m，混凝土振实与整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。整平机在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别滚压2～3遍。最佳滚压遍数经过试验确定。在整平机作业时，派专人处理轴前料位的高低情况，过高时应铺以人工铲除，轴下有间隙时，则使用混凝土找补。

滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。表面砂浆厚度宜控制在4±1mm，整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。再采用直径为150mm的无缝钢管滚筒滚拉整平，使表面进一步提浆并调匀。用长5m的铝合金刮尺沿钢模对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，低洼处用原浆补填。横向搓刮后再进行纵向搓刮，同时辅以3m直尺检查。人工用木抹对混凝土表面进行搓揉，将局部的不平整或露石现象消除。人工用铁抹将混凝土表面抹光、收汗的同时用3m直尺纵横检测，直至平整度满足规范要求为止。

5 养护处理

本项目的混凝土养护采用保湿覆盖法。在混凝土铺筑完成、用手指压无痕迹时，即可开始养生。在混凝土表面撒锯末，每天均匀洒水，保持混凝土的湿润状态，每天的洒水次数视气候条件而定。混凝土板在养护期间严禁车辆通行，在混凝土达到设计强度的40%后，方可允许行人通行。

混凝土面板拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，并满足相关规范要求。拆模时小心仔细，不损坏混凝土面板的边、角，并尽量保持模板完好。拆模后，在混凝土板的强度没有达到设计强度时严禁车辆通行。

6 切缝及填缝

混凝土板养护期满后及时进行切缝及填缝施工。对混凝土面板横向施工缝、横向缩缝以及纵缝均采用切缝机成缝。切缝时间与气候情况、混凝土质量和水灰比等因素有关，施工时通过试切确定。混凝土板切缝后，及时进行清缝。先用砂轮片清出缝内砂石等杂物，然后用高压水将缝内灰尘自高处向低处冲洗干净，晒干或用高压风吹干后即可填缝。填缝时根据填料类型采取相应的施工方法，填料与缝壁应粘结紧密，如有脱开处，用喷灯小火烘烤。填缝过程中注意保持混凝土板面清洁。混凝土面板防滑处理采用刻槽机刻槽施工。在混凝土板完全凝结并达到一定强度后即可进行刻槽，其刻槽深度、纹理宽度等均满足设计及相应规范要求。