生产维护和规范化生产维护在地质测绘工作中的应用

张忠学，袁文哲

1.吉林省地矿测绘院，吉林 长春 130062; 2.吉林省地质矿产勘查开发局物资处，吉林 长春130052

世界各国都有不同设备管理体系，比如状态维修、利用率为中心的维修、全面计划质量维修、适应性维修、可靠性维修等等，但日本的全面生产维护被世界承认并在不断地发展、完善。

1 全面生产维护

全面生产维护（TPM）是以设备综合效率为目标，以生产系统的寿命周期全过程为对象，以设备时间、空间全系统为载体，全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。即全效率、全系统和全员参加。全效率是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加是指群众性特征，从最高管理层到第一线职工全体参加。TPM 打破操作和维修分开管理,从操作规范、5S 做法、维修技能等方面进行人员培训。

（1）TPM 追求企业综合效益最大化；现场生产系统寿命周期损失最小化，实现损失为零，即零事故、零缺陷、零故障；涉及所有功能，包括生产、开发、销售和管理；全员参与解决问题，实现目标，人人参与管理，注重人的价值；争取客户满意、雇员满意、社会满意的全面满意。

（2）用“5S”活动推动“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的技能和思想。

整理、整顿、清扫、清洁、素养为“5S”。对有用物品定量、定位，按照其使用频率和目视化准则，科学、合理布置。工作场所周围打扫干净，清扫灰尘、废水、垃圾等污染源，擦去油污。员工遵守制度，并具有良好的礼貌和工作作风。

（3）实行设备点检制。按一定的标准、一定周期对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备的故障，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。它是一种检查方式，是一种制度和管理方法。设备预防维修，包括日常维修保养、设备检查和预防修理，对设备进行早期检查、诊断和早期维修。

特点是定人、定点、定量、定周期、定标准、定计划表、定记录、定业务流程。要点是实行全员管理，是与维修相结合的一贯制、动态的管理。以点检为中心的设备维修管理体制，推行“三位一体”点检制（岗位操作工人的日常点检，专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检）和“五层防护线”（岗位操作工人的日常点检为第一层防护线、专业点检和定期点检为第二层防护线、专业技术人员的精密点检为第三层防护线、以点检中出现的问题，再进一步利用技术诊断和倾向管理探明因果，作出对策为第四层防护线、每半年或一年一次的精密检测为第五层防护线）的做法。

具有以计划、实施、检查、反馈四个环节的点检工作模型或由点检作业卡、定期点检计划表、长期点检计划表构成的点检计划模型。另外，对各种检修记录中发现的异常，通过小组或专业人员分析，适当地应用排列图、倾向分析等手段分析故障原因，制定对策。

点检员的工作方法可通过调查现状、发现问题、制定计划、措施保证、实施管理、实绩分析、巩固提高七个步骤循环管理，还可以按照PSCA 管理循环的方式指导活动。

（4）零故障工程，减少故障损失从初始的清洁开始，逐步深入点检、润滑保养和维修各个环节。从小处加强对设备的检查，防止尘土，防止设备劣化。在初始故障期应更加重视紧固、调整和生产负荷的控制；在偶发故障期，应注意合理的操作和基本维护保养；耗损故障期应重视改善性维修和主动维修。

达到零故障的步骤：找出潜在的故障，使潜在的故障明显化；通过根除劣化，强化清洁、紧固、润滑等保养环节，保持设备基本状态，使人为劣化转变为自然劣化；通过改善维修、主动维修方式，使劣化彻底根除，改善设计，提高新设备的可靠性，达到维修预防的目标；对气动、润滑、液压、驱动、传递、变速和电气控制系统进行定期检查，研究其自然劣化的周期，用项修、小修方式代替大修，延长其修理周期，以降低维修成本；通过监测设备状态来确定维修时间，从预知维修转入状态维修；依靠管理，减少人为失误。

（5）以减少十六大损失为基础∶设备故障；安装调整；更换刀具、夹具；开工试运行；其他停机（清理、检查、等待材料、等待人员安排、质量认可）；短暂停机与空转；速度损失；废品与返工；管理损失（等待指示或等待材料）；操作损失（设备停机、运行、方法、工艺、技能和劳动情绪影响）；生产线组织损失（生产线安排组织、自动化及失效损失）；后勤损失；测量和调整损失；产量损失（废品、开工、切削、重量、超负荷损失）；能源损失（启动、过载、温度损失）；模具、工具、夹具本身损失为十六大损失。

力争达到的目标，即检查和弄清本单位的总损失情况；弄清本单位的利润损失；搞好本单位的维修基准：人、机、料、法；建立短、中、长期发展规划；优化产量、质量、成本、交货期、安全与劳动情绪；进行盈利单位的变革，生产减少而利润增加；用数字明确目标；改进管理能力和操作人员的思想变革；取得ISO 认证。

（6）提高设备综合效率，减少损失。

设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率。

时间开动率=工作时间/负荷时间×100%（负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间）。

性能开动率=速度开动率×净开动率=（理论加工周期/实际加工周期）×100%×[（加工数量×实际加工周期）/开动时间] ×100%=[（理论加工周期×加工数量）/开动时间] ×100% 。

合格品率=（加工数量—不合格品数量）×100%=合格品数量×100% 。

（7）TPM 的文化内涵是从对知识的掌握至技能的提高再到能力的提高,从无意识至有意识再到潜意识的提高过程，不断地调动人力资源和潜力开发，达到团队的合作精神。坚持安全卫生与环境、管理、质量维护、自主维护、培训与教育、PM 系统、计划预防维修、个人提升八个原则。

（8）TPM 是完善活动,建立更高目标。提高操作维修技能、改善工作环境、改进设备运行条件TPM 缺乏对设备寿命周期内从空间和时间两个层面的分析。空间层面即TPM 虽肯定预防维修的应用，但忽视了对PM 的设计、状态维修，忽视了社会的、专业的合同化维修等先进方法的引入，忽视了这些方法与TPM 的结合。从时间层面看，按设备寿命周期的逻辑顺序，TPM 着重于设备现场管理，但对于在设备前期管理、资产台账管理、备件管理、故障研究和维修模式设计、技术改造管理等方面却显得薄弱。

2 全员规范化生产维修

目前，我国不少企业开始对TPM 感兴趣，地质测绘单位的困难之处就是管理层、员工老化，技术后备力量奇缺，职工面临市场冲击的应变力和工作作风有待进一步提高，为此提出了TnPM 即全面规范化生产维护模式，强调建立规范、实施规范和革新规范。以规范解决员工素质问题、以规范解决与传统企业文化冲突问题、以规范解决制度变革问题。TnPM 以不断规范的方式，克服单位员工做事的任意性、管理决策的随意性和单位运作的不确定性。

全员规范化生产维修（TnPM）是全员、全系统和全效率的精细化设备管理模式，包括生产现场及运行过程的规范化、设备前期管理的规范化、设备备件管理的规范化、设备维修模式和维修决策的规范化等诸方面内容。

提高单位文化、行为科学、以人为中心的管理，是从“形式化”—“行事化”—“检查评估化”—“激励化”—“习惯化”—“品格化”逐步转变的过程。使操作工人由“要我做”转化为“我要做”。依据单位人员素质水平高低，依据现有单位设备状况，用配套的制度和规范来调节全员参与。

为适应管理模式和市场竞争的需要，完善地质测绘管理工作，制定自我约束机制，提高施工管理水平，以全面生产维护和全面规范化生产维护模式为基础，建立与地质测绘管理工作相适应的ISO管理标准体系，但我们清醒地认识到设备管理工作在ISO 管理体系中处于薄弱环节。

与质量管理相关的现代的方法和模式，最终要以设备为载体来实现的，设备将以良好的精度和平稳无故障运行来保证产品和服务质量，保证生产的安全、职业健康和对环境的保护，现代设备维修管理不可避免地成为管理流程的一部分，成为各种管理方法的支撑和补充。