宝钢1#烧结机降低固体燃料单耗的生产实践

2013-01-28韩洪熙

资源节约与环保 2013年8期

关键词：矿量助燃剂焦粉

韩洪熙

（宝山钢铁股份有限公司炼铁厂上海 201900）

烧结生产过程中，热量的主要来源为固体燃料，其单耗占烧结工序能耗的75%－80%，2006年至2009年，宝钢股份公司1#烧结机的固体燃料单耗处于较高水平，分别为 52.58，52.82，50.01，50.99kg/t。

随着钢铁行业整体经营环境的恶化，成本压力日益加剧，为降低生产成本，提高效益，宝钢股份烧结技术人员通过深入分析生产现状和制约环节，提出了一系列可行且针对性强的措施，并组织实施。

1 影响烧结过程固体燃料单耗的理论分析

1.1 燃料粒度对固体燃料单耗的影响

焦粉粒度偏小，小颗粒的燃料易被气流抽走，燃烧速度过快，产生的液相量不足，返矿量增加，能耗增加。相反，焦粉粒度粒度过粗，分布不均匀，局部烧结温度偏高而另一些部位偏低，出现不均匀烧结，造成返矿量增加，固体燃耗势必增加。因此，探讨在同一批原料结构下，燃料粒度对固体燃耗的影响意义重大。

1.2 燃料配入量对固体燃料单耗的影响

在燃料配比较小时，总热量少，烧结温度低，返矿较多，利用系数低，导致固体燃耗较高。在配比增加时，液相量增加，成品率提高，产量增加，但固体燃耗会在某处出现极值，再增加燃料配比时，液相量过大，燃烧层过厚，透气性变差，同时烧结矿脆性大，强度差，返矿量大，燃耗又相应增加。故固体燃耗与配碳量之间存在极值关系。

1.3 料层厚度对固体燃料单耗的影响

提高料层后，料层阻力加大，烧结速度降低，负压加大。因烧结过程自动需热量增加，高温保持时间延长，表层返矿量相对降低，成品率和转鼓提高，固体燃耗和烧结矿FeO降低。由此可见，料层厚度越高，固体燃耗愈低。

2 降低烧结固体燃料单耗的技术措施

2.1 适当提高烧结料层厚度

烧结过程中随着燃烧层向下移动，上部烧结层的热交换作用迅速地加强起来，空气得到强烈的加热后温度升高，烧结料层提高后,其自动蓄热作用将相应增强，可以适当降低混合料配碳量，实行低碳烧结。宝钢股份1#烧结机在综合考虑设备条件和原燃料条件后，有计划的逐渐提高料层的厚度，近年来逐步将料层高度提高到681mm,利用蓄热效应控制固体燃料的投入，以达到降低烧结固体燃料单耗的目的。

2.2 改善机头给料装置，抑制边缘效应

2011年利用年修机会对1#烧结机机头给料装置进行了改造，主要内容包括取消磁性反射板，采用九辊布料器、混合料斗及闸门的改造、圆辊给料机及其洒水、清扫器的改造、透气棒装置、平料装置等相关部分的改造、相关骨架及平台的改造，增加九辊检修平台。改造后将混合料斗宽度由原来的5460mm拓宽为5660mm，将圆辊给料机辊长由原来的5546mm加长至5746mm，有效地改善了台车两侧亏料的现象，使得边缘效应得到抑制，保证了点火效果，有利于固体燃料的进一步降低。

2.3 添加助燃剂

助燃剂作为燃烧过程的辅助催化剂，具有促进燃料快速、充分燃烧的特点。助燃剂喷洒点设置在一烧结03＃圆盘给料机和称量机皮带，溶液槽设置在O－101BC与棒磨机之间的水泥地平路旁，（便于液罐车卸料）利用溶液槽给出泵进行喷洒粉焦表面，助燃剂分散吸附在焦粉孔隙和表面，可以提高焦粉的催化燃烧过程。助燃剂溶液用罐车通过溶液槽的输入口打到槽内，利用电动输出至喷洒点，在03＃圆盘给料机和称量机各设置一个喷洒点，利用两个手动调节阀来调节助燃剂溶液的流量，保证喷洒量和喷洒均匀。

2.4 煤焦分装，控制好燃料粒度和水分

优化燃料粒度首先要做到焦煤分装，焦走粗焦B系统，1#、3#棒磨机，进03#粉焦槽，煤走粗焦A系统，2#棒磨机，进02#粉焦槽，减少用煤时间。加强对燃料破碎设备的管理，及时调整反破间隙，定期更换粗焦、粉焦筛网；定期给棒磨机加棒，粉焦平均粒度按照1.4～1.5 mm控制，其粒度组成要求+2.83mm部分和-0.149mm部分分别控制在10～12%和9～11%的范围之内。严格按棒磨机装棒量控制棒磨机上料量，以确保达到燃料粒度目标；及时调整燃料破碎系统的加水量，根据上料量及时调整T102，T112A/C的加水量，严格控制燃料水分。

3 效果

通过实施应用上述相应的对策，从2010年开始，连续三年数据分别为41.51，44.7，47.7，50.99 kg/t。宝钢股份1#烧结机的固体燃料单耗得到了有效控制，下降明显。控制固体燃料单耗，降低生产成本仍是我们继续努力的方向，需要尝试运用一些新技术，如强力混合，强化偏析布料，小球烧结，焦粉分加等。