浅谈RPW法在重型卡车装配平衡中的应用

摘 要：随着重型汽车工业的不断发展，企业对汽车的装配效率提出了更高的要求，生产线装配平衡成了迫切需要解决的问题，本文实际调研了瓶颈工位的装配特点，利用RPW法工作原理，解决了瓶颈工位对装配效率的影响，提高了生产效率。

关键词：RPW法 重卡装配 平衡 应用

中图分类号：U463.5 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2012）12（c）-0096-02

1 基本概念

RPW法：RPW法是分级位置权法（Ranked Positional Weight）的简写，是Helegson和Birme在1961年提出的启发式算法的一种解决装配平衡问题的研究方法，其原理是按最小作业单元的RPW值得大小确定向各个工位分配的优先顺序。最小作业单元RPW值是该作业单元时间与所有后续作业单元时间的总和。

最小作业单元：将操作划分成一个一个的操作单元，这些操作单元一般不能再分，或者是没有必要再分。这些操作单元称为最小作业单元。

先后顺序约束：是由产品设计和生产工艺所确定的作业单元之间的装配先后顺序。

优先图：优先图是描述各作业单元装配次序的图，某些作业单元只有在前面的作业单元完成之后才能进行。

2 RPW法实施步骤

（1）把装配作业任务分解为若干个最小的装配作业任务单元，并测出最小作业时间标于单元上方。

（2）根据装配内容，确定作业单元装配先后顺序，做出装配优先顺序图。

（3）确定装配线节拍，计算各最小作业单元的RPW值。

（4）按RPW大值递减排列各装配元，同时按优先约束和循环时间限制划分工作站。

3 应用实例

下面以我公司2190车型前桥装配为例，目前前桥装配工位工作站为前桥装配工作站（26 min）、调整前束工作站（5 min）、前分泵制动软管安装工作站（8 min）、前减震器安装工作站（18 min），工作站分配不均，影响了生产节拍。

步骤1：划分最小作业单元，并测出作业时间标出来。如表1。

步骤2：绘制装配优先顺序图；如下图1。

步骤3：确定装配线节拍，并计算RPW值。

根据生产要求，该车型生产节拍为15 min，故前桥装配节拍应控制在15 min以内，但由优先顺序图1不难看出，如布置在一个工位，生产节拍至少为19 min，故为了满足生产线节拍15 min的要求，需将前桥装配分布在两个工位。

以图1为例，装配元1号的RPW为它指向：2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、17、18、19号共l7个装配元的时间之和，RPW=6+2+ 2+4+4+2+3+3+1+4+2+2+2+2+5+5+2=51 min，依次类推，得到表2中的各单元的RPW值。

步骤4：按RPW大值递减排列各装配元，同时按优先约束和循环时间限制（15 min）划分工位及工作站。（如表2）。

4 结论

以前桥装配单元改善为例分析，在未应用RPW法前，装配平衡延迟率为：

d前=26×4-（26+5+8+18）/26×4=47/104=0.452=45.2%

应用RPW法后装配平衡延迟率为：

d后=14×5-（26+5+8+18）/14×5=13/70=0.186=18.6%

由此可以看出，虽然增加了工位和工作站，但是装配平衡延迟率明显降低，从而有效地提高了生产效率，完全满足了生产节拍的要求。

参考文献

[1] 杜运普.装配生产线的平衡问题研究[J].机械设计与制造.

[2] 何军.RPW法在水泵厂装配线平衡上的应用[J].广西工学院学报.

[3]雷治军.用分级位置权法安排教学进度[J].河南教育学院学报.