基于系统分析的单元组装研究

钮东辉

（南通中远川崎船舶工程有限公司，南通 226000）

0 引言

单元组装即是指在船体制造阶段以外，将原来在分段上和船上的舾装作业移到平台或车间里制作成单独的舾装单元，如机舱里各种设备和管子的舾装单元、主甲板上的管束单元等。单元组装最大的优点是可以完全独立于船体制造且在相对独立的作业环境下进行生产，不仅可以大大缩短管子、设备等在分段和船上安装的作业时间，而且能有效改善作业环境，提高劳动生产效率，减少对坞内吊车等瓶颈资源的占有[1]。

1 单元组装的要素分析

通过对单元组装的目标冲突分析，找出影响程度较大的几个因素，针对这些因素提出相应的解决方案，保证单元组装系统的顺利进行。主要的影响因素包括:S0，S1，S2，S3，S4，S5，S6，S7，S8，S9，S10。其中，S0为所有要素的集合，S1为图纸设计不合理，S2为原材料采购纳期滞后现场需要，S3为管加工误差超过现场调整范围，S4为舾装品供应质量不合格，S5为配套厂家加工处理周期、质量不能满足现场实际要求，S6为员工技能水平有待提高，S7为建厂初期没有考虑专门的单元组装场地规划，S8为龙门吊等瓶颈资源使用限制，S9为分段搭载计划的调整，S10为管理人员的组织协调能力。以上因素对单元组装系统的影响程度各不相同，各要素之间的逻辑关系如表1所示，其中“A”表示纵行元素对横列元素起主要影响作用，“V”表示纵行元素和横列元素互相起影响作用。空白表示横列元素对纵行元素起主要影响作用。

表1 单元组装系统各因素之间的逻辑关系

图1 单元组装系统影响因素结构图

根据要素间二元关系的传递性，逻辑推断出要素间递推的二元关系，建立起系统要素的可达矩阵A:

从可达矩阵A可以看出，影响单元组装系统的因素大致可分为3层，并且他们之间的层次关系具有一定的逻辑关系，因此可建立诸多要素间层次关系的解释结构模型（图1）。

2 单元组装的决策分析

采用逐对比较法求出各评价指标的权重。各影响因素两两之间进行比较，相对重要的得1分，不重要的得0分。对以上得出的9组元素进行两两分组（S1S2，S1S3，～ S1S10，S2S3～ S2S10，～ S8S10，以上共36组数，按照此顺序依次对照进行排列。例如S1S2-1，S1S3-2，S1S4-3， ……，S8S10-36。根据上述关系可得到表2中的比较数据。

根据表2的数据，统计各因素的权重值如表3所示。

由以上分析可知，目前影响船厂单元组装的因素中，S2、S3、S8三者的影响最重要。

3 单元组装的优化方案

1）针对S2原材料采购纳期滞后现场需要采取的措施

按照整个制造计划以及采购申请书纳期，审查整个工程的进展情况。为了及时掌握整个工程的情况，要经常取得各职能部门的质量管理和进度信息。定期召开舾装品纳期跟踪会，由制造部与采购部对不同船的舾装品进行纳期跟踪，根据实际工程进度对相关舾装品进行跟踪并提出需要变化的纳期要求。

2）针对S3管加工误差超过现场调整范围采取的措施

（1）对实际工程中需要调整舾装周期的相关管子，与管工科进行协调并制作周期。尤其对于涉及到重大节点的管加工情况，如甲板液压管和涉及到后续需要管路冲洗、管路复旧、管路通油等工事的，更需要协调并制作最佳的周期，因为这关系到船舶锚缆机的使用，直接影响到船舶下水大节点。

（2）在制作管单元前，对照一品图，对较为重要的管子进行审核、检查，一旦发现加工误差应及时反馈给管工厂进行管处理。对于出现的管加工质量问题也应及时反馈给管工厂进行返工处理，保证管单元的制作纳期。

表2 各影响因素之间的重要性比较

表3 各统计因素的权重值

3）针对S8龙门吊等瓶颈资源使用限制采取的措施

（1）每周召开工程跟踪会议，跟踪制造计划的实际进展情况，并对一些瓶颈资源和制造阶段进行协调，共同推进整个船舶的顺利建造。

（2）对于龙门吊等瓶颈资源，设置专门班组负责，每天对第二天需要的吊机资源进行统筹规划及合理安排。

4 优化方案评价

该方案对目前船厂管单元制作的实际情况及其影响因素进行了分析，通过分析结果可以找出影响管单元制作的原因及解决的方法。本文的分析采用了系统工程的分析方法，结果比较可靠，并符合现代船厂的实际能力，实施起来较为顺利、有效。

[1]刘杜特. 基于精益化造船舾装作业分道技术的研究与应用[M]. 上海:上海交通大学,2008年.