薄壁标牌加工工艺设计与优化

江苏自动化研究所 陈永生 党艳银 于宏辉

我厂生产的产品中经常使用一种薄壁标牌，如图1所示，材料为黄铜，其中零件厚度只有1mm，中心孔φ10与外圆φ30同轴度有一定的要求。采用黄铜棒作为材料，外圆φ30与厚度1mm直接车成，转钳工钻φ10中心孔和3-φ2.6孔，尽量减少零件弯曲变形，最后进行正面抛光、丝网漏印工艺；即使采用钳工后钻φ10中心孔，仍然容易形成大量弯曲变形零件，从而导致报废；端面会产生切片刀痕，对后序抛光工艺产生较大影响；原有工艺需要改进。

一、改进后生产工艺

（1）采用1mm黄铜板下料，剪板机剪切外形成50×50方块。

（2）一次装夹20到30块方块，叠成一叠，四角钻φ4.5孔，M4螺钉加螺母紧固。

（3）中心孔φ10先钻φ4工艺孔，最上面一块外圆画位置线。

（4）线切割装夹，线切中心孔φ10；重新穿丝装夹，再线切外圆φ30。

（5）钳工钻3-φ2.6孔。

（6）正面抛光、丝网漏印表面处理工艺。

改进后的生产工艺，主要采用线切割加工，中心孔φ10与外圆φ30同轴度好，零件不会发生弯曲变形。但是该工艺过程繁琐，线切割需要穿丝装夹两次，生产效率不高，并且线切割要考虑零件搭边余量，浪费材料。

二、最新生产工艺

（1）仍然采用1mm黄铜板下料，剪板机剪切外形成35×35方块。

图1

（2）设计工装1(不锈钢材质，如图2，轴向长度可根据实际调节)，工装左端外径可根据三爪卡盘调整大小，右端外径要比标牌外圆φ30大(保证车薄壁标牌外圆时不发生轴向弯曲变形)，车床三爪卡盘夹紧较小端。

（3）设计工装2（不锈钢材质，如图2轴向长度可根据实际调节），35×35方块料整齐叠成一叠，车床尾椎顶紧工装2右端。

（4）先车薄壁标牌外圆φ30，再车中心孔φ10；车中心孔φ10时，沿φ10内圆贴边切断，掏空即可；工装2的外径（φ7）一定要比中心孔φ10小，否则φ10内圆无法直接贴边切断，不能实现一次装夹，全部成形。

（5）钳工钻3-φ2.6孔。

（6）正面抛光、丝网漏印表面处理工艺。

图2

最新生产工艺设计两个工装，在车床上一次装夹完成外圆与中心孔的加工，保证了外圆φ30与中心孔φ10的同轴度，加工中心孔φ10不需要钳工打工艺孔。同时在车床上装夹方便，生产效率高。

随着薄壁标牌设计工艺的逐步优化，极大地提高了劳动生产效率，降低了劳动成本，产生了明显的经济效益，零件一次交验合格率99%以上，对于同类薄壁标牌的加工生产有一定的参考意义。