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用于CO2捕集的超常聚合物基体系

一个美国科学家团队称其已经成功使用雾状硅土浸渍的聚乙烯胺（PEI）固体吸附剂来增加从空气或者CO2集中源（如火电厂烟气）捕集CO2的能力，据称该吸附剂具有目前报道的最好的捕集和分离CO2能力。该吸附剂不同于分子筛吸附剂，其最大的优点是耐湿、耐水，而分子筛在水存在下会丧失吸附CO2的能力。

［江茂修摘译自Chemical Week，2012－01－11］

更加清洁廉价的煤制油工艺

斯坦福国际研究中心（SRI International）正在开发一种煤和天然气合成液体运输燃料的新工艺，比现有的合成工艺更廉价和清洁。

该研究中心宣称，他们的工艺解决了阻碍技术商业化的3个问题。通过在常规的煤制油过程中混合一些天然气，消除了碳排放，减少了70%的水耗和至少一半的资金成本。

常规煤制油过程中，碳排放部分来源于煤在氧气中的燃烧，部分来源于水和碳的不理想反应。

新工艺中，甲烷代替大部分的水作为氢源，从而减少了水和煤之间的不理想反应。常规气化系统需要氧气和燃烧来维持反应温度在1 400～1 500℃。新工艺中，甲烷被预热到600℃后与煤进行反应，气化过程中所要吸收的热量减少，因此可以采用零碳排放的可再生能源或核能进行加热，不需氧气燃烧。

不使用氧气不仅消除了二氧化碳的源头，而且省去了制氧装置，节约了大量开支。而通过更有效的燃料合成，还可节省更多成本。

斯坦福国际研究中心估计，使用新工艺生产喷气燃料，成本为2．82美元/gal（1gal≈3．785L），建设日产100 kbbl（1bbl≈159L）燃料的工厂，估算成本为32亿美元，远远低于煤制油工厂60亿美元的造价。

有专家指出，此工艺在煤炭和天然气都丰富的国家很有吸引力，但其工业可行性和成本测算需要进一步证实。

［丁汀摘译自 Technology Review，2012－01－06］

新催化剂使生物质裂解制取化工原料的产率提高了40%

马萨诸塞州Amherst大学（University of Massachusetts Amherst）的研究团队开发出一种镓活化的双功能催化剂（Ga/ZSM－5），可将生物质快速热解的中间产物——乙烯和丙烯等烯烃更高效地转化为芳烃，尤其是苯。此外Ga/ZSM－5还促进了脱羰基和烯烃芳构化反应。总体上看，与以前的方法相比，新催化剂使从生物质生产6种主要化工原料中的5种——苯、甲苯、二甲苯、乙烯、丙烯的产率提高了40% 。该新工艺已经在实验室范围得到验证。

新工艺为单步裂解反应，原料进入一个流化床反应器，首先裂解为生物质蒸气，进而进入同一反应器中的催化剂区域，被转化为芳烃和烯烃。反应原料不但包括木头、农业垃圾、快速生长的能源作物，还有非食品型生物质。

新工艺的经济优势在于：反应在一个反应器内进行，使用廉价的催化剂，生产出的芳烃和烯烃可以方便地在现有石化基础设施中应用。

工业上每年使用化石燃料生产价值4 000亿美元的工业化学品，新工艺有助于减少或消除这种对化石燃料的依赖。该工艺已授权给纽约Anellotech公司，正在进行工业放大。

［丁汀摘译自 Green Car Congress，2012－01－12］