合成橡胶：黄金时代终结后何去何从

文/晓 徐

“合成橡胶的黄金时代已经结束了！”在8月22～23日由中国化工信息中心和中国合成橡胶工业协会联合举办的2012合成橡胶及热塑性弹性体发展论坛上，中国合成橡胶工业协会秘书长齐润通直言不讳地说。经历了“十一五”快速增长、产需两旺的黄金时代，产能、产量、消费量和进口量在2011年均达“世界第一”的合成橡胶产业，紧接着又面临生产能力过剩、原料紧缺、下游需求竞争激烈的挑战，亟须寻找破解之路。

产能过剩已经显现，装置新建热潮何时休？

“‘十一五’时期是我国合成橡胶产业高速发展的黄金时期，最突出的表现就是生产装置的快速扩建，多种所有制企业投资合成橡胶产业，台资和外资、民营企业开始大踏步进入该行业。”齐润通说。

据介绍，由于国内合成橡胶市场需求强劲以及乙烯工业为合成橡胶提供原料能力的增长，“十一五”期间，我国合成橡胶主要品种产能从2005年的133万吨上升到2010年的282万吨，新增产能149万吨，年均增长率为15.6%。但由于受到世界经济大环境、国内市场及丁二烯原料支撑等多种因素影响，合成橡胶产量却低于产能的增长，大量装置产能沉积。

“全行业装置能力利用率从2008年84%下降到2011年78%，这意味着在2011年339万吨的产能中已有75万吨装置能力闲置。在‘十二五’期间，这种产能沉积、装置闲置的势头还在恶化，目前合成橡胶各个品种几乎全部产能过剩。”齐润通告诉记者。

据中石化北京化工研究院燕山分院院长梁爱民预测，根据现有装置生产运行及建设情况，至2012年底，我国大陆地区合成橡胶总产能将达到474万吨，同比增加40.5%。

据2011年统计，“十二五”期间我国在建和计划的合成橡胶投资项目有数十个，总能力达350万吨以上，加上“十一五”全行业282万吨的产能，2015年前后我国合成橡胶装置总能力可能达640万吨以上。其中，中石化和中石油的合成橡胶装置能力（包括合资的关联企业）将达215万吨和133万吨，地方和民营企业装置能力将达190万吨，外资台资企业装置能力将达107万吨。

中国石化经济技术研究院高级工程师杨秀霞也预计，民营企业将是“十二五”合成橡胶新增产能的主要力量，年均增速在40%以上，而中石化、中石油及涉外企业的年均增速也在10%以上；异戊胶、乙丙胶、丁基胶年均增速均在45%以上，顺丁胶及丁腈橡胶的增速在20%以上，丁苯胶的增速也在10%以上。

“实际上，因为各地的‘十二五’发展规划仍处在编制和落实中，国内合成橡胶装置的规划数据还处在动态变化中。640万吨总产能已经是一个相当保守的预计数字。”齐润通说。

上游发展难以跟上，扩产所需原料哪里来？

合成橡胶装置热火朝天地扩张，但上游丁二烯、苯乙烯、异戊二烯等原料的生产能力却难以实现同步增长，这或许将成为制约行业发展的桎梏。

丁二烯是生产合成橡胶的最主要原料。“十一五”期间，随着一批裂解碳四生产丁二烯和裂解碳五全馏分分离生产异戊二烯大型装置的建成，合成橡胶产业的发展获得了一定的原料支撑。但随着合成橡胶产能扩张脚步的加快，丁二烯供应开始出现持续紧张。

据中国石化齐鲁分公司高级工程师于国良统计，2011年我国的丁二烯产能为246.4万吨，2012年丁二烯产能预计增加90万吨，而即将投产或已开工建设的下游装置对丁二烯的需求增量将达到146.9万吨，需求增量是供给增量的1.6倍。“未来几年，新增丁二烯产能的释放能够在一定程度上缓解供应紧张，但是总体供应偏紧的局面将不会改变。”于国良说。

齐润通也表示，根据合成橡胶的扩张速度，到2015年仅该行业所需丁二烯就要330万吨，实际缺口量为36万～46万吨。

苯乙烯是生产丁苯橡胶、SBS和SIS的主要原料，同样也将长期存在供不足需的情况。据于国良介绍，2011年苯乙烯产能出现放缓迹象；2012年新建项目也不多，包括巴陵石化公司12万吨/年、新浦化学（泰兴）有限公司32万吨/年和吉林石化32万吨/年苯乙烯生产装置。

于国良预计，2012年我国苯乙烯表观消费量将达到660万吨左右，自给率或可达到60%；2015年苯乙烯消费量将达到950万吨左右，自给率将接近69%。

异戊二烯则是生产SIS、异戊橡胶和丁基橡胶的主要原料。据中国化工信息中心橡塑研究部首席专家仲伟科分析，尽管目前异戊二烯产能可以满足下游需求，而且燕山石化、吉林石化、兰州石化、新疆天利、江苏金浦和福建炼化等企业都有新建装置的计划，但是随着“十二五”合成橡胶产能的扩张，异戊二烯供应偏紧的情况也将出现。据他预计，2015年我国异戊二烯需求量为25万吨，产量18万吨，自给率将下降为72%。

业内专家认为，虽然目前我国合成橡胶产业已经形成了跨国化企、两大石油公司和民企三足鼎力的局面，但中石油、中石化在原料上具有明显优势，民营企业不能不考虑可能存在的原料供应短缺和价格上涨风险。

下游市场竞争加剧，新上项目产品哪里去？

合成橡胶产能快速扩张，那么下游需求是否也将同步增长？对此，业内专家向记者表达了相同的观点：近几年下游市场需求的增速将远远低于合成橡胶产能扩张的速度。

2011年2月，中国橡胶工业协会发布《橡胶行业“十二五”发展规划指导纲要》，预计到2015年国内的合成橡胶需求量为469.5万吨（其中异戊橡胶和杜仲胶分别为45万吨和5万吨），需求总量增加138万吨。

“469.5万吨这个数字是综合下游企业和市场情况预计的结果，相对比较靠谱。这明显小于届时640万吨的产能数字。”齐润通说，“即使我们乐观一些，假设‘十二五’国内合成橡胶表观消费量能够按年均7%的速度增长，需求量也就增加153万吨，合成橡胶供大于求的局面已经在所难免。”

“现在很多企业抢着上项目，主要是因为看到‘十一五’合成橡胶需求快速增长带来的市场空间和利润，但是‘十二五’受经济大环境和合成橡胶供过于求的影响，情况显然不会一直乐观。有的企业看到我国每年进口100多万吨的合成橡胶，就认为可以与进口产品抢占市场，其实情况未必如此。”杨秀霞说。

杨秀霞告诉记者，我国每年从国外进口合成橡胶，包括一般贸易、来料加工和保税区转储等方式，有些领域我国合成橡胶企业很难涉足。而且国外进口产品在品种、标号、质量等方面相比国内产品还有一定的优势，短时间内难以被国内产品取代。

“2011年，尽管来自其他多数国家的合成橡胶进口量均有所下降，但来自美国的进口量却与上年持平，因为从该国进口的合成橡胶产品多以高附加值产品为主。”杨秀霞告诉记者。

事实上，国外很多合成橡胶企业也瞄准了中国市场，有意与国内企业展开竞争。“就拿丁基橡胶来说吧，世界新建装置将全部落在亚洲，除了中国外，新加坡、沙特等国都将有新增产能，全球整体供大于求。与国内装置相比，沙特具有原料优势，生产成本低；而2010年中国与东盟组建的自由贸易区启动后，从新加坡进口合成橡胶产品是零关税，这对于中国企业来说，竞争压力将进一步加大。”中国合成橡胶工业协会副秘书长周文荣说。

危机四伏形势严峻，产业突围之路在何方？

面对原料供应偏紧、产能过剩严重、下游需求市场变化的不利局面，我国合成橡胶产业又该如何发展？

“今后几年，供大于求的合成橡胶市场不可避免地将面临激烈的竞争。既没有原料优势，也没有技术优势，还没有自用市场的合成橡胶企业将很难生存，因此要提早有应对措施。”齐润通说。他建议，合成橡胶企业应提高产品质量，开发新牌号，提早进行市场培育；大力推进节能降耗，降低生产成本；企业间要加强横向联合，提高竞争力；同时慎重上马新的合成橡胶项目。

梁爱民认为，“十二五”期间，我国合成橡胶工业将进入产能过剩的发展阶段，生产装置的预期收益压力将增大，但对于下游企业及整个产业链是个利好，应大力调整产品结构，淘汰落后产能，积极发展高附加值产品。欧盟环保法案及轮胎标签法规的实施，给外向型轮胎企业带来了产品升级的压力和机遇，也给具有一定技术储备的合成橡胶生产商带来了新的机遇。

“生产装置多功能化、产品性能差别化、生产工艺环境友好化是当前合成橡胶产业的发展趋势。生产企业应针对下游市场的消费特点，积极进行前瞻性和加工应用研究，开发专用牌号，利用差别化的产品保障市场占有率，扩大盈利空间；加强卤化丁基、溶聚丁苯、稀土异戊等胶种的技术开发；加强基础理论研究，以及产品应用技术开发。”梁爱民如是说。

针对产能过剩的情况，梁爱民认为，我国合成橡胶产业应科学规划、合理布局，根据现有装置布局、技术水平和规模、原料资源情况以及产品目标市场的定位，合理规划产业布局。具体地说，应适度控制ESBR、BR、SBCs生产规模；充分利用乙烯装置副产碳五资源发展IR；加快发展EPDM；有序发展IIR和HIIR；有序发展Nd-BR，逐步实现Ni-BR的更新换代；加快发展SIBR和间歇聚合SSBR。

在丁基橡胶领域，周文荣认为，与国际跨国公司相比，我国在技术和经营经验上存在明显差距，需要在技术层面上进一步完善与提高，将卤化丁基装置尽快建设好，同时扩展丁基橡胶的产品谱，扩大其在橡胶工业制品中的市场份额。

中国石油兰州化工研究中心高级工程师李晶认为，目前国内特种高性能丁腈橡胶产品缺乏，国民经济各行业对高性能丁腈橡胶需求迫切，应完善羧基和预交联丁腈橡胶技术及新产品开发，加快丁腈橡胶的纳米改性、共混或共沉、多元共聚及功能化以及丁腈橡胶的氢化技术研究和新产品开发。

中国石化吉化研究院高级工程师关颖表示，以改善下游制品加工性能、降低下游加工成本等为目的的各种新结构乙丙橡胶、改性乙丙橡胶、专用乙丙橡胶应成为乙丙橡胶新产品的发展趋势。此外，我国还应加快新产品的研究，同时加强对各种改性、共混、并用技术的开发研究，为乙丙橡胶应用拓展新领域，开发新市场。

中石化北京化工研究院燕山分院高级工程师崔小明还认为，目前，我国氯丁橡胶生产工艺还比较落后，采用的电石乙炔法工艺，在物耗和能耗、安全生产、环境污染、品种质量等方面，与同为电石乙炔法的日本电气化学相比，处于明显的落后状态，仅电石单耗就高出1/3。为此，我国氯丁橡胶企业应加大科技投入，吸收消化国外先进技术，降低消耗和成本，提高乙炔利用率，注重羧基乳胶、共聚合成胶等功能性乳胶的开发，积极开发新产品，提高产品的市场竞争力。