翻车机润滑系统技术改造探讨

陈 凯

浙江浙能兰溪发电有限责任公司，浙江 杭州 321000

兰溪电厂是一个地处浙江内陆装机容量达240万kW的超大型电厂，由于煤炭均靠铁路运输，因此担负卸煤任务的两套翻车机系统每天的工作量都比较大。兰溪电厂两台翻车机选用的是英国美卓公司设计由武汉电力设备厂承建的C型回转双车式翻车机，整个系统能够全自动运行。由于润滑对翻车机这种连续、高速、重负荷的设备运行起到至关重要的保护作用，因此关键设备上的润滑即使偶尔发生故障或中断，也必然会带来灾难性的后果，兰电翻车机系统许多机械转动零件又都是进口的，价格昂贵，转动部件对润滑的要求也就更高，为了使摩擦副正常运转，要求润滑系统油位稳定，系统供油均匀、连续，不致影响润滑的效果，因此在选用润滑装置时对润滑的质量和可靠性就成了首先要考虑的问题。

一般而言，在选择润滑方法和装置上首先应注意充分发挥油脂的作用，从经济性的角度出发又要尽量降低油脂的消耗，特别要减少或消除系统漏油。其次由于现代高速重负荷的设备常常因高速而需要由润滑油加以冷却，甚至设备所能承受的负荷和速度的高低主要取决于润滑油的冷却效果，因此必须重视其冷却效果。另外除了必须保证设备润滑效果外，还应极力使润滑作业自动化，并保证润滑装置简单适用，以减少维护工作量，尽量采用标准件、通用件，从而简化品种，便于维护和减少备件库存。

由于两台翻车机本体原先采用的某公司的集中润滑系统经过两年多时间的使用，出现了比较多的情况，自动化也一直没能正常投入运行，导致各部件只能手动加油，不仅加重了维护人员的工作量，更使设备损耗加剧。但同时又由于平时翻车机工作量较大，没有时间停运，因此只有通过平时的运行观察同时结合设备大修的机会对润滑系统进行仔细的检查和分析，发现存在的主要问题有：

1）不利于检查。两台翻车机的本体集中润滑装置安装位置不对，目前安装在本体的靠板下方，外面装有壳，无法随时进行检查，加油比较困难；

2）容易积水积煤。由于原设计本体的集中润滑装置安装在本体上，长期有煤和水积在油泵上，导致油泵无法正常运行；

3）原设计将集中润滑装置的控制箱安装在靠车板下方，此处容易积煤和积水，控制箱的外壳腐蚀比较严重，外壳密封性下降，经常有水和煤进入，导致控制系统经常出现故障，无法投入使用；

4）本体支撑辊上的集中润滑双线分配器长期处在积煤中，因此存在严重腐蚀情况，导致安装在本体托辊梁上的60个润滑点不能正常加油润滑。

由于集中润滑油泵不能正常运行，从而出现下列一些问题：

1）引起翻车机本体压车梁上的56个球铰轴承、靠车梁上的16个球铰轴承和靠板箱体支撑杆上的8个活动铰座轴内以及4个活动短轨轴套内严重缺油，各关节卡死，经常要维护人员手工加油；

2）造成翻车机压车梁上的压车机构“V”型支架不能及时复位，容易引起车箱在牵引过程中与压车机构相碰撞，存在一定的安全隐患；

3）由于各铰支座得不到及时润滑，容易造成翻车机压车机构、靠板支撑杆底座的三角型连接板开裂；

4）容易引起本体支撑大梁上四根活动短轨轴卡死，影响翻车机的正常运行。

鉴于以上各种原因，必须对翻车机本体上的集中润滑系统进行技术改造。

1 润滑系统的选型

根据兰电公司翻车机的实际工作情况，要求改造工期短，每台不超过10天，总费用也要低，集中润滑系统装置必须全不锈钢和全密封设计，并且控制箱主油泵不能安装在本体上。经过重新设计后的集中润滑装置主要有以下特点：

1）采用双线润滑系统，供油主管路有两根，一个工作循环内两根主管路过换向阀交替供油，使双线分配器两侧的出油口向润滑点定量输送润滑油；

2）润滑系统主要由润滑油泵、滤油器、换向阀、双线分配器（不锈钢全密封）、液动换向阀、控制器、管路（全部采用不锈钢管路和不锈钢接头）及附件等组成；

3）由于翻车机系统落差较大，润滑油泵将油脂送上去的距离较远，油脂采用美孚NLGI 000#～1# ，该油脂湿度适合远距离传送，不会应油脂过干而导致润滑效果达不到要求，工作压力1 MPa～40MPa。排量范围0mL/次～15mL/次，可设润滑点最多可达1000个，管路最长可达150m。

2 实施方案

1）将翻车机本体上的两台集中润滑装置移位，管路重新布置。主要是将安装在本体上的二台集中润滑装置移到地面上，油泵安装在进车端、出车端液压站的本体传动减速器平台下部，油管路走向从本体传动减速器平台上通过，经本体上机挂缆支架处通过到本体上，随本体上机电缆和液压胶管一起转动；

2）本体上的集中润滑系统油路走向和原来安装的润滑系统油路走向一样，个别油路走向依据现场情况修订，安装结束后调试润滑系统每一个点必需先确认已通，才能将各润滑点接头接上；

3）对润滑装置的润滑油管总管根据现场实际情况全部重新布置与安装；

4）翻车机本体集中润滑系统采用管路总线，管路分配器集中处要求整体密封，所有管路采用不锈钢（包括分配器和管接头），延长使用周期。

3 效果评估

翻车机本体集中润滑系统改造完成至今使用情况良好。润滑油泵的各项指标都达到了原厂设计出力要求，实现了定时、定点、定量的要求。

1）消除了翻车机本体压车梁上的56个球铰轴承；靠车梁上的16个球铰轴承和靠板箱体支撑杆上的八个活动铰座轴内以及四个活动短轨轴套内严重缺油，各关节卡死现象；

2）消除了翻车机压车梁上压车V型支架不能及时复位，重调机将火车箱牵引至本体时会撞坏压车机构的现象；

3）消除了翻车机压车机构、靠板支撑杆底座的三角型连接板开裂的现象；

4）消除了支撑大梁上四条活动短轨轴卡死，火车箱出轨或撞坏本体的现象。

翻车机集中润滑系统在没有改造前无法正常投入使用，改造后消除了球铰轴承损坏，每年备品备件这块就减少投入近20万元，同时改造后各润滑点99%会正常润滑，延长了各关节轴承和铰轴的使用寿命，大大减少了日常维护的工作量，获得了改造的圆满成功。

[1]嵇光国，吕淑华.液压系统故障诊断与排除[M].北京海洋出版社，1992.