钢铁企业内部质量责任制探讨

林春宏

摘 要：质量责任制的核心和关键是将质量提高或降低带来的损益充分落实在责任者身上。钢铁企业的内部质量责任制应根据其生产工艺特点和工序质量规律研究制订，才能真正落实工序质量责任，达到促进质量改进，降低质量损失的目的。为此，质量考核方式应从传统的指标考核转变为价值考核。其基础和前提是：企业有明确的工序质量标准和检验标准，保证质量检验机构的独立性，建立质量评审和责任追溯管理制度。

关键词：质量责任制 质量改进 质量损失 工序质量

中图分类号:F270 文献标识码:A

文章编号:1004-4914（2011）06-260-01

质量责任制是为了保证产品和服务质量而明确规定的企业各部门、岗位、个人在质量工作上的责任、权限与物质利益的制度。质量责任制是全面质量管理的重要基础工作，也是建立质量体系不可缺少的内容。质量责任制的核心和关键是将质量提高或降低造成的损益充分落实在责任者身上。实际工作中，由于种种原因，质量责任制制订不科学或难以有效贯彻落实并非个别现象，导致质量损失大，质量改进效果不彰。我国相当一部分钢铁企业竞争力不强，究其原因，与企业工序控制不严、质量损失大、品牌优势不强有很大关系。追本溯源，是企业内部质量责任制的问题，因此，本文针对钢铁企业生产实际，对如何建立有效质量责任制进行探讨。

一、钢铁企业生产特点及工序质量规律

典型的钢铁企业生产工艺一般由原燃料处理系统、烧结球团生产系统、炼铁系统、炼钢系统、轧钢系统组成。为降低物流成本和减少能量损耗，工艺设施和流程的设计首尾衔接布局紧凑，尽量保持连续生产。也正因为如此，前道工序一旦质量失控，由于没有处理“问题产品”的时间和空间，质量问题必然带入下工序，沿工艺流程产生连续影响，直至最后工序和最终产品。有些质量问题在一定限度内可以在下工序得到补救，如铁水磷含量超标，可以在炼钢环节采取特殊措施作一些补救。但有些质量问题一旦前道失控则后道工序无法处理，如原料砷含量超标，由于炼铁、炼钢工序均无法有效处理，将直接带入钢材产品。再如，若钢坯成分不合格，由于轧钢工序并不能改变钢的内在化学成份，所轧制的钢材产品一定就是不合格品。

总而言之，一旦工序质量失控，或者直接导致最终产品批量不合格，或者虽经后道工序弥补挽救可以减少不合格，但也将造成后道工序生产效率降低、生产成本升高，总是会造成巨大的直接间接损失。而从积极的方面来说，若上工序质量稳定和提高，对下工序生产顺行降低成本，保證质量具有显著作用。这也是钢铁企业强调“下工序是上工序的用户，上工序为下工序服务”，强调“不合格原料不投入使用，不合格产品不流入下工序”的原因所在。对于企业而言、落实质量责任首先要落实工序质量责任，在此基础上才能逐级逐层落实到具体岗位和个人。

二、传统的质量责任制及弊端

质量方面的考核激励方式是质量责任制的核心和关键。传统的质量考核方式是企业对各生产工序下达质量指标（如合格品率、等级品率等）。通常以上年度达到的指标水平为基准，按月统计考核，降低或升高给予相应奖惩。这种考核方式主要弊端：一是没有体现指标升降相应的经济价值变化，奖惩力度一般都不大，质量损失数千万元，质量考核可能只是数千元，不能起到明显的考核激励作用；二是指标升降虽反映在本工序，但原因很可能在上工序，考核本工序显然不合理。也正因为如此，质量管理部门与生产厂经常为质量考核发生争执冲突。

另外，很值得关注的一个问题是，近年来，很多钢铁企业在机构调整和业务流程变革过程中将质检工作交由生产厂自行管理，企业的质量管理部门只是在工序间出现争议时出面调查、仲裁。由于检验工作由各工序自己进行，检验把关的天平倾向于本工序利益，检验员检验尺度放松甚至弄虚作假，“检验合格”的不合格产品流入下工序难以避免。由于流程性连续生产的特点，质量问题事过境迁很难以查清原因和责任，很多问题只好不了了之，以致工序放行不合格品风险不高，生产厂提高工序控制水平、改进产品质量的压力和动力不足，形成恶性循环。在这样的情况下，考核工序质量指标更是已基本完全失去实际意义。

三、建立有效的质量责任制的基础和方式

综上所述，钢铁企业由于大规模流程式连续生产特点，若工序质量控制不好，工序质量责任又界定不清，责任不落实，往往易使上工序成本和风险转移到下工序。质量损失大、生产成本高，更难树立以质量为基础的品牌形象。质量责任的界定又与企业技术质量管理体制和基础工作息息相关。因此，质量责任制的建立是一项系统性的工作。

1.制订明确的工序产品质量标准和检验标准。产品标准应由企业技术部门统一制订，明确产品分级（如优等品、合格品、不合格品）及相应质量特性值要求（包括化学成分、物理性能、外形表面质量）。检验标准也应由企业技术质量部门统一制订，明确检验项目、频次、方法及检验批量。

2.建立独立的检验机构开展检验工作。检验机构和人员不应与上下工序有隶属关系，这是公正客观反映工序产品质量的基础。检验人员应经专门培训并实行执业资格证制度。对检验机构和人员应制订监督评价制度，以保证检验工作质量。检验机构不对产品质量本身负责，但需对检验工作的准确不明性负责。

3.建立质量评审制度。要有一个组织对检验机构判定的不合格产品进行评估、分析，确定责任工序（本工序或上工序）。从落实质量责任的角度而言，某种程度上质量评审工作比检验工作更重要，当然也更为复杂，对评审人员能力、经验、权威性等方面有很高要求。很多企业恰恰不重视质量评审环节的工作，一旦有不合格品，或者简单归责于出现不合格品的工序，或者上下工序各打五十大板了事。这样，真正的责任者得不到应有的惩罚，更不利于问题的持续改进。因此，企业应特别注意形成质量评审机制，由经验丰富具有相当专业权威性的技术质量人员组成评审组，对不合格品责任作出认定。

4.改变传统质量考核方式，由综合指标考核变为价值考核，使考核更完整、更彻底、更有针对性。具体方法是根据检验部门判定的质量等级及实物量，计算质量损益，将质量损益纳入责任工序的生产成本考核。这方面，我公司已做了有益的探索。公司制订了《产品质量责任评判管理办法》《产品质量经济责任管理办法》《工序质量责任追溯管理办法》。遵循的基本原则是：上工序提供的原料质量问题造成下工序损失的，上工序承担相应质量损失；上工序提供质量改进使下工序受益的，下工序通过产品加价对上工序给予经济回馈；本工序原因造成的质量损失（质量等级下降、产品改判等）由本工序承担。据统计，公司本部2010年炼钢工序质量损失考核达880万元，其中轧钢工序向炼钢工序追溯考核210万元。炼钢工序向炼铁工序追溯考核20万元。这些考核全部纳入工序成本或效益核算。公司通过质量责任制的调整完善，不良品率和质量损失显著降低。

总之，质量责任的落实是质量改进的动因，是增强质量意识途径。建立有效的质量责任制，要以检验部门独立公正为基础，以质量责任科学评判为保证，以经济价值为主线，以工序追溯考核为方式。

参考文献：

1.李英，任莉.管理学基础[M].大连：大连理工大学出版社，2009

2.尤建新，杜学美,张建同.质量管理学[M].科学出版社,2008

3.董乐群.质量责任制的发展——论质量否决权[D].中国矿业学院,1990

4.李岩.浅析贯彻质量责任制的若干影响因素[J].四川水力发电，2002(1)

（作者单位：云南昆钢科技创新部 云南昆明630302）

（责编：贾伟）