联合粉磨系统节能降耗的优化措施

□□胡江锋，刘洪志

联合粉磨系统节能降耗的优化措施

Energy-saving Optimization in Combined Grinding System

□□胡江锋，刘洪志

我公司2006年新建一座年产80万吨水泥粉磨站，采用ϕ4.2m×13m双仓球磨机+RP140-110辊压机＋O-SEPA高效选粉机组成的联合粉磨工艺系统。粉磨站2007年初投产，至今已连续生产2年多，在生产过程中对所遇到的问题逐一解决，系统日趋完善，车间产量、运转率、电耗指标连年提升。下面简要介绍几项节能降耗的优化措施。

1 选粉机冷风阀改造

2007年初车间生产时选粉机出现选粉效率低、磨机台时产量上不来的问题，后经厂家实地测量，选粉机管道内通风量160000m3/h，远小于额定风量210000m3/h。

经研究决定，在选粉机一次风管道侧面增加一ϕ 1500mm手动蝶阀，以加大选粉机通风量。冷风阀增加后，平时开度50%，选粉效率由原来的不足30%提升至50%左右，基本满足磨机正常生产要求。由于选粉效率的提升使得回粉中细粉量减少，磨机过粉磨现象及物料垫层作用减少，磨内工况好转，比表面积提高，产量也相应提高。以生产PC32.5水泥为例，磨机产量由160t/h提升至170t/h，生产电耗也由38kWh/t下降到37 kWh/t。

选粉机冷风门结构如图1所示。

2 辊压机承重仓改造

2007年辊压机系统投入使用初期，辊压机出现左右辊缝偏差大、辊压机振动大、液压系统频繁故障等问题，造成辊压机系统跳停（左右辊缝偏差超15mm），严重影响设备运转率，跳停后的频繁起动对设备也有较大伤害。

经分析，发现V型选粉机入承重仓的下料口原设计图纸应该是与承重仓垂直的，但由于施工和安装的原因，导致下料口与承重仓平面有一定的角度，现场测量其角度为75°（图2）。这样，从选粉机下落入承重仓的物料偏离了承重仓中心，物料产生离析现象，物料入辊压机挤压时东侧物料粒度较小，西侧偏大，从而造成两侧辊缝偏差较大，偏差超10mm时，辊压机气动插板自动关闭，偏差超15mm时，辊压机自动跳停。

为解决此问题，决定在承重仓内增加一个接料盒，尺寸为1800mm×1100mm×100mm，位于下料点正下方偏左50mm，接料盒距离下料点的垂直距离为1000mm，下部支撑为两根平行放置的16号槽钢，示意图见图3。

接料盒安装后，物料下落时首先冲击接料盒，在接料盒上分散后均匀下落，基本解决了物料离析的现象，辊压机振动及辊压机辊缝偏差大现象得到缓解，辊压机随机运转率大大提高，为车间稳定高效生产打下基础。

3 辊压机收尘系统回灰绞刀改造

改造前系统如图4所示，辊压机收尘器将系统内部收集的细粉送入磨内粉磨。改造前曾取得回灰样品，其各项指标与正常生产水泥样品比较如表1所示。

经初步测算，该收尘通风量为60000m3/h，含尘气体温度40℃，含尘气体浓度推算为0.85kg/m3，收尘效率按照99%计算，回灰绞刀送入磨内研磨的细粉约5t/h[1]。

经研究决定，在2008年车间检修时对其进行改造，新增一套输送设备，将回灰送入成品斜槽直接入水泥库。

改造后系统如图5所示。

现对辊压机收尘回灰系统改造前后生产状况进行比较（表1）。

改造前，由于回灰直接入磨，磨内细粉过多，易产生过粉磨现象，增加物料缓冲垫层作用，磨内微粉不易及时排出，磨机负荷较大；磨内通风状况不良，磨头吐料，研磨产生的热量不能及时排出，磨尾滑履温度一直偏高。以生产PC32.5水泥为例，改造前平均产量可达170t/h，电耗35kWh/t。

改造后,由于辊压机系统收集的细粉直接进入成品斜槽，磨内过粉磨现象及物料垫层作用减少，磨机负荷下降，磨头吐料现象明显减少，磨内通风状况变好，微粉和研磨产生的热量能够及时排出，磨尾滑履温度较改造之前有所下降；生产PC32.5水泥产量可达180t/h，电耗33.5kWh/t。产量至少可提高5t，电耗下降1.5kWh/t。

4 石膏、混合材破碎系统旁路改造

2008年以来我车间主要生产低碱水泥，混合材也以粒度较小的水渣为主，其粒度较细（0.5mm左右），走破碎系统毫无意义，破碎机锤头磨损较快。在上料过程中从板喂机边缝漏下的料量较大，增加了岗位员工的工作量。

经研究决定，将破碎系统斗提外墙拆除，增加一个3m×2m×2m的下料斗，上铺设30×30mm的篦子，粒径较小的物料如水渣、石灰石、炉底灰等可直接进入斗提入混合材库。

旁路改造后，上料工段板喂机、反击破碎机、破碎机下皮带，在上水渣、石灰石、炉底灰等粒度较小的混合材时可停用，只有在上石膏时才用，这样，破碎系统设备每天可减少开车时间6h。其中板式喂料机电机功率15kW，破碎机功率185kW，破碎机下皮带电机功率7.5kW。按电费每度0.46元计算，全年（按300d计算）可节约电费开支：

表1 回灰与水泥样品的比较

300×6×0.46×（185+15+7.5）=186750元，

同时每年保守估计可节省锤头两副：

24000×2=48000元，

以上两项可为车间节约合计234750元。

5 结论

经过采取以上节能、优化措施，车间生产能力大幅提升，单位能耗下降。2008年车间生产水泥121万吨，超设计产量50%以上，PC32.5水泥产量最高可达185t/ h，低碱水泥产量170t/h，水泥比表面积350m2/kg，水泥生产电耗由2007年的42.12kWh/t下降到2008年的36.05kWh/t。

[1]朱显国.水泥联合粉磨系统的优化措施[J]，水泥，2009（6）:32-33.

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TQ172.639

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1001-6171（2010）05-0084-03

2009-12-30；编辑：沈 颖