提升节能减排工作水平积极促进企业可持续发展

宝山钢铁集团公司

2009年是宝钢生产经营变化较大的一年，上半年受金融危机和市场影响，公司处于低负荷生产期，部分生产设备停产，下半年经济开始复苏，处于满负荷生产模式。在生产模式变化的情况下，宝钢集团公司始终将节能减排作为公司重点工作，把节能减排工作与降低生产成本、提高企业竞争力结合起来，取得了新的成绩。全面完成上海市、集团公司的节能减排任务，吨钢综合能耗（上海地区）比任务目标下降28公斤标准煤，与2008年相比吨钢综合能耗、SO2排放总量、COD排放总量分别下降1.4%、22.3%、19.8%。主要工作如下：

一、完善能源管理体系建设，建立能源管控系统，强化能源管理能力。

为进一步加强对能源指标的控制，集团下属宝钢股份宝钢分公司研究建立了以“关键能效因子”和“能耗源”梯级管理为特征的能源效率管理网络，摸索出一套较规范的辨识能效因子和能耗源方法和流程。结合钢铁企业特点，从“制造流、能源流、价值流、设备状态”四个维度14个方向辨识影响能源使用效率和成本的重要因素（能效因子），并从中确定年度关键因素（关键能效因子），确定目标和梯级管控方案，分解落实到岗位。2009年共辨识能耗源5084项，关键能效因子577项，制定相应的管控措施，促使关键能耗因子受控并持续下降。2009年该管理方式在集团其它公司推广后，取得较好效果。

二、将节能减排工作与降低生产成本、提高竞争力相结合，实现能耗指标与成本下降双丰收。

针对钢铁企业能源成本占生产总成本较大的情况（超过20%)。结合公司面临严峻生产形势，股份公司把降低能源使用成本作为公司4D（重点跟踪管理）项目，由能源环保部负责组织推进，细化目标和任务，详细策划133个具体成本改善项目，确立“降低能源使用成本10亿元”目标。各单位发动全体员工深挖潜力，成本改善，效益显著。全年降低能源使用成本27.82亿元，总结形成降低能源使用成本最佳实践案例100个，同时促进能耗指标的进一步优化。

三、在低负荷生产条件下，积极探索新生产方式，节约能耗。

针对2009年生产负荷变化较大的情况，宝钢股份建立与多变化的生产组织特点相适应的动态能源管理新模式，包括低负荷下的集中停机生产模式，以能耗最低作为生产组织的重要标准，优化机组生产方式。实行低负荷生产期间用能审查。制定在停产、限产以及间歇性生产方式下提升能效的用能规范，并推进执行。如直属生产厂部建立了包括所有工序在内的停机用能规范，下发到岗位执行，能环部定期组织检查。梅钢建立了《主线设备——公辅设施停服役方案》，特钢建立了停产停能操作标准等。

四、加快节能减排技术进步，安排、实施一批重大项目，保持节能减排工作后劲。

集团公司针对不同企业状况，确定切合实际的企业产业结构调整和节能环保投资方向。2009年重点节能项目投入约15亿元，重点环保项目投入约12亿元。其中宝钢股份节能技改项目投资3.1亿元，实施24项，环保技改项目投资3.8亿元，实施52项。宝钢股份一炼钢区域除尘系统扩容改造、梅钢公司1＃2＃烧结机易地大修技术改造工程烟气脱硫改造、化工公司酚氰废水系统技术改造、宝钢股份环境自动监测系统二期等一批项目按期建成投运。积极实施上海市、宝山区环保三年行动计划。宝钢列入行动计划的项目共29项，2009年完成13项。

五、抓好能源“三计”管理与培训工作，继续夯实能源管理基础。

2009年宝钢继续加强能源计量、能源统计与能源审计工作，开展计量检查、坚持用能申请和收费制度，组织开展能源环保的外部、内部审计，寻找节能减排潜力并组织实施。组织开展一系列包括统计报表、能源管理体系、能源审计、节能技术等方面基础培训。2009年组织举办4期宝钢股份能源管理员岗位资质培训班，共培训300余人。

六、深化固废资源综合利用工作，推进循环经济。

2009年公司组织编制了《提高资源综合利用项目推进工作行动方案》，明确年度工作目标、职责分工和按季度分解的主要任务及工作机制和评价办法等。推进、建立全物流管控模式下固废资源精细化管理模式，并实施信息化管理。从源头上对各厂部固废的产生源、品名、发生量、利用量、利用途径等进行重新梳理，完善处理流程和利用流程等，最终达到合理处置、深度利用和提高效益的目的。经努力，在保证固废资源利用率的基础上，固废的返生产利用率全年达到23.27%，比2008年提高4.88个百分点。其中，宝钢股份直属生产厂部返生产利用率28.73%，已达到国际上同类先进企业的水平。

2009年宝钢在节能减排工作中取得了一些新成绩，但作为高能耗、高污染行业，宝钢节能减排工作任重道远。2010年，集团已经制定了新的任务和计划，提出要以环境经营战略促进公司转变发展模式，通过绿色采购、清洁生产、研发环境友好产品、拓展产品新用途新市场、壮大绿色产业、加强国际合作等路径实现环境经营的战略目标，实现钢铁企业的生态化、低碳化。