扬州大洋造船的创新秘经

本刊记者 刘潇

站在平坦宽阔的太平洋大道上，看着远方林立的门吊和精心设计的厂房，很难想象出扬州大洋造船有限公司总经理林波口中当年的大洋，“这里原来是一片芦苇荡，当年在这里欣赏原生态那是再好不过了。”谈笑间，林波总经理流露出对大洋跨越式发展的自豪和骄傲。

流程创新缔造效率神话

扬州大洋造船有限公司，是一家从传统体制中脱胎换骨的中外合资企业，它的前身是地方船厂中小有名气的扬州江扬船厂。说它小有名气，一是因为它是扬州建造出口船的第一家，二是因为它在被收购前，资金链断裂负债22亿，导致了员工流失，银行不信任，给襁褓中的大洋带来了许多不利因素。林波介绍说：“大洋刚刚成立时，因为银行分不清大扬船厂和江扬船厂，所以都不敢放贷给大洋，我们与国内银行踏出的第一步不是什么贷款项目，而是员工的工资卡。”

2003年重组后的大洋把创新目标锁定在了运输船建造上，谋求用系列化建造降低成本，并把简单的事情做到极致。两年后，终于不负众望，从逆境中崛起，完成了投资5亿元的一期扩建工程，并交付了第一艘53500吨散货船，进入了系列化造船阶段。

2006年，大洋启动了投资20亿元的二期工程建设，打第一根桩基时，就创造性地提出以设备密集型来取代人工密集型。这一创新理念的提出，使大洋的两大难题迎刃而解。其一，降低了员工工作中的危险指数，而且有效地提高了船舶产品质量。其二，提前实现设备密集型，可以有效规避劳动型人才短缺给企业带来的劳动力不足风险。这种具有战略意义的前瞻性流程转化，有效地为企业在今后发展上铺平了道路，提升了企业发展的效率。二期工程建设完工后，大洋形成了一个以“统筹优化理论为指导，应用成组技术为原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳、舾、涂一体化”的现代化总装造船厂。穿梭于大洋的二期船厂中，不禁为其先进的硬件设施与独特的造船流程而心生感叹，流畅的倒U型生产流程、合理的工艺布局、3×300T巨型门吊，无处不透露着现代化的气息。

大洋的创新永远都是落实在每一个造船环节的设计中，其流程设计就堪称成组技术和统筹学结合的经典。成组技术主要体现在单元模块的打包，大洋在设计船舶建模的时候，让生产线上的实际操作人员参与到设计中，使生产方面的管系问题在建模时就提前得以解决，把全船上许多的管系设计成为一个主体，在地面上打包后形成单元模块，通过完成大单元的吊装把已经组装好的单元模块装在设计好的基座上面，这样可以提前完成原来在船舱内完成的管系，极大提高了造船效率。以一艘5万吨的散货船为例，大约有8000跟管子，通过成组技术组装后，70%的管系已经在地面完成，使工作量前移，不仅降低了在船舱中管系对接的难度，又缩短了船坞的使用周期，做到了一举两得。

谈到大洋的统筹学，就不能不谈大洋人引以为傲的船坞起重能力。对于船厂效率而言，减少船坞使用时间首当其冲。对于大多数船厂而言，起重能力的布置一般都是按部就班，而大洋并不满足于吊装现状，设计之初就在船坞两边创新出了立体总组的设计。一个306m×80m的船坞，理论上最多只配300T和600T的门吊，但是大洋所配备的是两台3×300T的门吊。跨度208米的巨型门吊横跨两个宽80米的船坞。目的就是为了配合船坞的立体总组，并且保证能同时吊装多个单元模块。大洋人在门吊上下足了功夫，一般的门吊没有后面其他吊车给它以支撑，而大洋整个设计当中船坞门吊后面有400T、250T的吊车对它支撑。这样的设计使平均70吨的分段，通过250T门吊和分段组装，成为400T左右的分段，然后把400T的分段组装变成小于1100T的环段。通过最后的立体式环段吊装，提升船坞的整体分段吊装速度，并有效地提高了900T吊车的使用率。

大洋凭借着快速工装上的创新，创造了一个又一个奇迹。一般船厂要50次吊装才能完成一艘船的组装任务，大洋仅仅需要12吊就可以完成。船坞周期今年目标是33天，明年是30天，后年缩短到26天。正是这样独特的创新流程，铸就了大洋四艘handy max同坞建造同时下水的壮举。

船舶创新抗严寒

烟花三月下扬州。春天，正是扬州最温暖、美好的季节，但是对于船厂来说，后危机时代的寒流依然是寒风刺骨。

林波对记者说，现在船市不稳定。但是我们大洋造的船还是要比别人每艘平均高200万美元左右，这是我们大洋技术创新的结果，是我们大洋品牌的价值。

大洋的CROWN系列散货船是其总公司——太平洋造船集团拥有完全自主知识产权的新型船舶，代表了当今世界上最先进的船型设计。CROWN系列在设计上突破性地选择以AH36钢材为主体，拿CROWN63为例，该船总长199.99米，型宽32.26米，设计航速14.50节，满足CSR规范（油耗为25.8吨/天），合金钢的比例占总钢材比例的80%多，降低了船舶总重量，提升了船舶性能。与传统的同类船型相比，CROWN63系列提高了10%的载货能力，减少了15%的油耗，船型流线更美，仓容更大。因其前所未有的出色性能和对环保的特殊贡献，大洋船厂被誉为持有“绿色护照”的企业。

大洋人在造船方面有自己独特的创新理念，市场上推出57000吨散货船后，大洋船厂开始推出58000吨CROWN系列散货船，用更为优异的载重量与更加环保节能的性能与竞争对手抗衡。58000吨散货船设计和建造采用了国际海事组织和船级社最新发布的涂层新标准（PSPC）、结构共同规范（CSR）、压载水管理标准（BWM），安全性和环保要求皆符合国际行业规范，产品的载重量、航速、油耗等关键技术指标，均达到了国际先进水平。大洋是在国内最先交付PSPC新涂层标准的散货船厂家，CROWN63系列更是满足了IMO最新制定的相关标准。

不可否认，快速发展的7年间，大洋造船及太平洋集团确实在船舶创新上下足了功夫。产品项目涉及散货船、集装箱船、LPG和海洋工程船4个领域。自主创新的船型包括4250箱集装箱船，CROWN系列散货船，SPA80海洋石油平台等等。粗略统计一下，每年太平洋集团都有新的船型和创新技术投入生产，这对于一个民营船厂着实不易。在前几年的船市繁荣期，大洋没有迷失自己，选择单一船型连续制造，因为大洋人知道，只有不断更新与创新才是企业发展的原动力，才能让大洋这艘船在危机寒流中劈波斩浪，永不沉没。

不拘一格用人才

7年时间，大洋造船不仅打造了一支高素质的员工队伍，而且拥有了一套自己的方法去引导员工搞创新，在员工中营造创新氛围，支持员工在大洋造船这个平台上搞创新。对于好的创新思路，大洋造船尽全力去扶植，有些不成熟的创意，大洋船厂也给予指导让员工拥有成就感。林波总经理介绍说，有些从其他船厂转来的外包工，经常会带来一些技术创新，这些创新也值得大洋造船去学习，也是大洋造船发展的动力，我们对这些外包工人同样进行奖励。不仅如此，大洋造船还非常重视培养年轻骨干，不少30岁左右的年轻人进入到了公司中层。

外包工队伍流动性高是造船行业的一种普遍现象，令很多船厂头疼。为了改变这种现状，大洋创新性地提出把外包工变成班组，进行班组建设。这样，外包工的自身权益和利益得到了更好保障，队伍稳定性进一步提高，而且通过编制精选形成最优的劳动力队伍。原来大洋的50几个队伍现在已经整合成为16个精选团队，对于每个团队大洋都给予了适合它的项目及工作量。

对于外包队伍的班组建设，大洋有自己独特的眼光，虽然开始可能要花费不少成本，但是在大洋今后的发展中，隐性成本会降低很多。记者随机采访了几个员工，他们都笑着对记者说，大洋每天都在变化，他们深感肩上压力很大，但是从来没有压抑感。因为大洋在充分给予他们劳动生活保证的同时，还给了他们一个很好的工作环境，每个部门工作都井井有条，高层从不干涉各个部门的具体工作，而且一旦有了小的技术创新还会得到奖励，感觉生活很充实。

大洋就像个魔术师，低调上场但总能给人以炫目的表演，它不满足于过硬的“舞台”设施，不沉浸于CROWN系列散货船的炫目光环，而是脚踏实地、开拓创新，用智慧和汗水创造出一个又一个奇迹。