混凝土结构表面存在质量问题原因及控制措施

甄春艳

摘 要：本文介绍了混凝土结构表面存在的质量问题及原因分析，并进一步提出控制措施，供广大工程技术人员参考。

关键词：表面缺陷；混凝土；质量控制；工艺措施

1 前言

无论现场管理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于种种原因，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等等，一般情况下，很容易在混凝土的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷，再者本身施工过程非常规范，工艺、质量均很好，但成品保护意识不强也造成了很多表面缺陷。找到混凝土产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高混凝土的外观质量

无论何种原因，混凝土的表面质量问题大致可以归纳为如下几个方面：

①麻面② 露筋③ 蜂窝④ 孔洞⑤ 混凝土表面裂缝。

2 混凝土结构表面质量问题原因分析：

2.1 模板方面

①模板缝口加工精度不够，拼装后存在渗漏的缝隙；

②模板表面不平整或者有伤痕；

③模板表面的锈斑未清除或清除不彻底，模板涂油过早，脱模剂用废机油涂刷，模板表面所涂的油粘度过大；

④模板支撑不牢固，模板拆除过早。

2.2 混凝土拌合物方面

采用不同品牌的水泥，脱模剂和不同料场的砂石料，水泥用量较多或用量过少，砂子用量过多，或石子粒径过小，水泥库存时间过短，砂子用量过多，或者水的用量过多，混凝土拌合物坍落度过大。配料时计量不准，搅拌不透彻，混凝土出现分层离析或水分损失较多，易形成色差；当混凝土中掺加氯化钙时，其表面会形成暗色条纹；若减水剂用量过大时，出现离析、泌水现象，表面有松散砂浆。

2.3 混凝土的浇筑方面

①振捣方法不当，即早振，过振，快振，振捣时既早振又过振，迟振，欠振，漏振，振捣程序不对等；

②浇筑工艺不妥，如混凝土浇筑过程中落差过大，会导致混凝土离析，产生色差等。

2.4 钢筋显隐方面

钢筋混凝土结构其表面易产生显隐，即混凝土表面显露钢筋的痕迹，但不是露筋。其原因主要有：混凝土保护层设计偏小，钢筋骨架发生变形；振捣过程中，钢筋产生振动，施工中对钢筋或者模板有冲击；混凝土配合比中水泥含量少，砂子含量多，石子粒径大。

3 主要控制措施

3.1 混凝土浇筑工艺质量控制

3.1.1 混凝土配合比

（1）水泥用量

延长混凝土的模内养护期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光洁度。施工现场对结构混凝土模板的成套数量，总是结合拆模使用周期重复使用的原则（额定拆返次数）来考虑，故当模板使用要加快周转，不便延迟拆模，据施工气温，或混凝土浇毕24h左右或3d过后，当混凝土强度达到2.5MPa的短时内就要拆除侧模。既然混凝土在模内养护期较短而又要使混凝土拆模后表面仍有好的自然光泽，则可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量，对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比来考虑，但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加大坍落度）来增大水泥用量。

（2）含砂率

砂石骨料含砂百分率除与级配、孔隙率相关外，还与砂的粗细程度（细度模数）相关。最佳含砂率是指在砂石骨料级配的规定条件下，选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的砂最佳含量：为了促使混凝土达到均匀密实质量和充分改善混凝土拌和物的和易性，使混凝土中细骨料含量较通常的最佳含量稍为增大一点。因为混凝土的匀密过程是以和易性为前提的，和易性包括混凝土拌和物流动性、粘聚性和保水性，而这些性能还在于混凝土中有足够的水泥砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约在1%，粉剂1.5%左右）掺量不大的情况下，砂石含砂率较通常情况稍提高1%-2%（如原有用砂率37%提高到38%-39%，原32%提高到33%-34%），混凝土的浇捣塑性明显改善，混凝土成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，混凝土表面避免出现“相料色差”。

（3）坍落度

对有表面质量要求的混凝土，坍落度较通常采用的坍落度略减少1～2cm，使混凝土拌和物稠一点粘一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。为此，需将通常的非泵送混凝土的坍落度由7～9cm，调整为（7±1）cm，泵送混凝土由12～6cm，调整为11～14cm，施工时，要求混凝土搅拌运送对混凝土坍落度波动严格按照上下限限差控制，以保证混凝土的塑性稳定。

3.1.2 混凝土搅拌

混凝土搅拌必须达到3个基本要求：计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀或水泥浆分布不匀，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝土表面留下“胎记”色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。一般，当水泥用量达350kg/m 以上的混凝土，可称之为富水泥混凝土，混凝土的搅拌时间要适当延长。若采用滚筒式搅拌机时，混凝土搅拌时间控制为2.5～3min；采用强制式搅拌机时，搅拌时间控制为1.5～2min；当掺有外加剂时，搅拌时间应增加1min.

3.1.3 混凝土浇筑与振捣

（1）分段分层、限时接茬

混凝土的浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的浇筑方法，还是按从下向上一层层的，呈水平层次浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。确定分段长度的原则：

（2）在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内，完成混凝土的分层拼茬和分段接茬，而混凝土搅拌、运送能力能确保混凝土供料跟得上；

（3）根据混凝土浇筑时气温条件，防止混凝土浇捣面上水分蒸发过多造成接茬不良。若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑。

所谓分层，是指混凝土灌筑过程中，按断面处自下而上分次进行的混凝土虚铺厚度，40～50cm一层为宜（约为振动棒作用半径1.25倍），每层混凝土顺次、连续进行等厚浇铺。结构模板有限角度倒坡时，混凝土铺至内侧倒坡以下5cm，把坡顶留出，便于排气泡。

3.2 结构混凝土表面修饰的工艺措施

3.2.1 大面积修饰

干修法：拆模后，立即采用一定比例的半干硬性水泥砂浆，把混凝土表面散布的较大气泡眼填实、刮平后1～3h内，采用一定比例的黑、白水泥调制成中稠灰浆，进行展延性补浆，范围是细小的气泡带、气泡群。两道工序后，间隔一定时间（一般为2～4h），将补浆面打磨平整。最后采用一定比例的黑、白水泥混拌干灰，并用棉纱头将混凝土面全面抹擦一遍，待自然静置过夜（不少于6h）再进行覆盖洒水保养。该法适用于混凝土面无大的跑模漏浆、蜂窝麻面等外观缺陷。

湿修法：先用水冲洗混凝土表面，接着用一定比例水泥稠浆，将混凝土面全面披刮一遍，待面干发白时，用棉纱头擦除全部浮浆，再遵循干修法中的前两道工序方法进行两遍补浆，待达到干凝状态后，再对补浆面作第一次打磨并洒水养生。之后的二、三天，重复以上工序。该法适用于修饰混凝土面残留气泡眼较大较多或明显的混凝土离析砂斑线、泌水迹、浅层蜂麻、色差。

3.2.2 局部蜂麻的修饰

将蜂麻面周边外延2～3cm范围内的表皮混凝土剔掉，剔深2～3cm（至少削掉水泥皮），并挖除蜂麻部分的表面浮浆，浇水湿润后，采用湿修法补浆、打磨，最后对局部或连同大面范围，采用适当比例的黑、白水泥干灰干擦一遍。结构混凝土表面经过局部修饰和大面积修饰后，仍不能达到令人满意的效果，可采用喷涂修饰法清除色差。

4 结语

混凝土的外观质量问题还有很多方面。比如因模板刚度不足引起混凝土表面鼓胀，因模板精度不够引起混凝土接缝处错牙等等。工程技术人员与施工操作者共同努力，严格按规程进行施工，严格管理，混凝土的外观质量会进一步得到提高。