起重机事故原因分析及对策

于春艳

近年来,由于起重机事故增多,所以,各国的建筑机械制造厂加强了对起重机事故原因和对策的研究,并取得了显著的进展,现综述如下,供同行们参考。

一、事故原因分析

1.失误操作。起重机很多事故是由于失误操作发生的。(1)现代起重机正向大型化发展,功率大,惯性大,作业的危险性亦增大。但不少司机对此没有足够的认识,没有认真掌握操作要领,易误操作。(2)工人年龄大,虽然经验丰富,但有的光凭老经验操作,忽视安全;另一方面动作不灵活,反应能力差,误操作的几率大。(3)安全指令未能适应起重机作业环境多变的要求,在很多情况下,司机无章可循,只好凭个人的判断进行作业,易出差错。(4)由于司机缺乏,有的企业没有实行专人专机,加上各厂机型不同,操作手柄的布置、操作方式不一,所以,代班司机操作时,往往因错误操作手柄而造成事故。(5)不重视对工人的技术培训,司机技术素质差,不能适应复杂的施工作业。(6)未注意司机心里因素对安全施工的影响。当司机有思想情绪(如烦燥、紧张、骄傲等)时,在未做好思想工作,解除其心里障碍前上岗操作。

2.机械维护不周。维护保养的起重机,机况差,会诱发事故或者直接造成事故,如:钢丝绳腐蚀严重,操纵系统失灵;油路、汽路不畅通或泄漏;电路接触不良或短路、断路、滑轮、轴承缺油(脂)、转动不灵或卡住不转动等。

3.缺乏安全装置。有的起重机,没有安装防超载防碰撞等安全装置,当出现事故预兆时,不能报警或停机,从而酿成了事故。

4.环境因素。在下列环境中作业,起重机易发生事故:在回填土方或泥泞场地吊装;在坡地吊装;有几台吊车在狭窄地段内同时作业,与土建施工交叉作业,在雨后路滑的地段吊装;在输电线路禁区附近吊装。

5.部件质量差。起重机吊杆、支腿等部件质量差,如材质不合格,有裂纹等,会成为导致起重机发生事故的重要原因。

6.综合原因。由上述两种或两种以上因素综合作用,更易发生事故。

二、防止事故发生的对策

1.改进设计和制造工艺。(1)精确计算负荷,以便准确核定结构件的强度要求和确定破坏形式。运用有限元应力分析法预测结构件的危险部位,并在设计中采取补强措施。(2)尽量减少零、部件的应力集中部位。(3)充分考虑焊接工艺对零、部件结构强度的不利影响,如焊接缺陷(气孔、裂纹……等)对零、部件强度的影响及因缺陷影响而造成的强度降低值。(4)在设计中要根据人体工程学原理设计出舒适的驾驶,使司机减少疲劳。(5)强化制造工艺的管理,推行全面质量管理,确保起重机按设计要求制造,具有可靠的安全性。

2.配备可靠的安全装置。在这里,需要指出的是,由于一机多用(多功能化)已成为建筑机械的发展趋势之一。如液压挖掘机铲斗下增设吊钩,兼作起重之用。为了保证起重作业安全,相应配备防超载装置等起重作业用的安全装置。

3.简化操作。可减少发生误动作的几率,减轻司机疲劳,利于减少事故发生。简化操作的主要措施是:(1)推行操作手柄布置标准化,使各厂产的起重机操作方法相同,一旦是由代班司机作业 不易误操作;(2)推行操作自动化,减少多手柄同时动作。欲将重物从A处吊到B′处,常规方法是司机要同时操纵起重手把和变幅手把(或分二次操作),使重物从A B B′。若安装了复合动作手把(负荷自动水平移动装置),则操纵一次即可将重物从A B′,防止误动作。(3)采用自动挂钩装置,使用该装置后,工人可摇控操作,自动进行挂钩摘钩工作,从而避免发生重物压人、撞人和在高空挂钩摘钩时不慎坠落事故。

4.改善维修性。改善起重机的维修性,使起重机易于维修,利于改善起重机的维修状况,减少因维护不周造成的事故。其措施有:(1)在起重机上安装“使用和保养监视仪”推行预防维修,防事故于未然。(2)采用磁力钢丝绳检测仪,使用该仪器,可在不拆卸钢丝绳的情况下检测钢丝绳有无断丝。(3)采用集中润滑方式,即将变速箱、变矩器等部件的加油口、检压口集中布置在一起,司机站在地面就可以向上述部件加油和检查油压,免去在机上爬来爬去加油和检查油压,利于确保按润滑周期润滑部件。(4)改善部件的可触及性,使机件周围留有人手能达到的充裕空间,便于检查和修理。

5.加强安全教育和技术培训。日本起重机协会设有起重机安全委员会,负责制订有关起重机的安全规程,举办安全技术讲座、训练班,开展安全竞赛,每年还开展一次起重机“安全日”活动。

另外,日本的厂家和用户还认识到,安全作业不仅关系到司机的安全,而且还会有社会影响,发生事故对厂家和用户都会带来不良的社会影响。这些经验值得我们借鉴,我们的厂家和用户应通力合作,为防止起重机事故的发生而共同努力。

(编辑/丹桔)